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（11）根据上述计算结果，可绘出滚子的实际分布图或直方图如图7-40所示。（9）求均方根偏差（10）求曲线的最大纵坐标及拐点的纵坐标判断工序能力工艺能力系数所以不能保证加工精度，易出现废品。计算工件的合格率和废品率在计算工件的合格率和废品率之前，应先确定工件的公差带中心与分布曲线中心是否重合。如重合则面积F1、F2相等，本例中，工件的公差带中心与分布曲线中心不重合，相差0.005mm,故应分别计算F1、F2。合格率为：0.3944+0.4332=0.8276=82.76%废品率为：1-0.8276=0.1724=17.24%其中可修复的废品为：0.5-0.4332=0.0668=6.68%不可修复的废品为：0.5-0.3944=0.1056=10.56%分布曲线法分析加工误差的优缺点优点可判断一个工序能否满足加工要求，及加工零件的合格率和废品率；可判断产生废品的原因是常值系统误差还是随机误差。缺点不能反映工件的先后加工顺序；不能把变值系统误差同随机误差区分开来；不能反映工件在加工过程中误差的变化规律，也不能图7-41为正在进行的工艺过程提供资料。（二）点图法1、单值点图按加工顺序逐个地测量一批工件以工件的误差（尺寸或形状）为纵坐标，以工件的加工顺序号为横坐标，即可绘出上图7-41所示的点图。为缩短点图的长度，将m个零件为一组，以工件的组序为横坐标，仍以工件的误差为纵坐标，同组各工件可根据尺寸大小分别点在同组序号的垂线上，即可得到缩短的点图如图7-42所示。1）绘制方法。将每m个零件误差的平均值标在点图上，即图同时把每一组的极差（尺寸的最大值与最小值之差）画在另一张点图上，即R图，用以显示尺寸的分散程度，将两者合在一起使用，称为-R图。如所示。从点图上可明显看出变值系统误差和随机误差的影响。为进一步显示尺寸随加工顺序的变化趋势，将变值系统误差的影响在图上表示出来，可绘制如图7-42所示。2：2)判断工序能力当判断某一工序是否稳定时，需在上加上中心线及上下控制线。图7-42（1）：图中心线：上控制线：（2）R图中心线：3）例题：在无心磨床上磨削直径为轴件。按加工时间顺序，每隔一段时间，随机抽取4—5件，一般抽样不少于100件，本例取200件，每次5件，共取40次。表中数据为基本尺寸减去实测尺寸的差值。A计算各组的平均值和极差R单击此处添加小标题B计算总平均值和极差的平均值单击此处添加小标题（3）确定各控制线对于图对于R图（4）在方格线纸上画出如图7-43所示。计算工序能力系数图7-43（6）的观察分析由于能够满足加工要求。（I）从图看出，A、B两处共有5个点子超出上控制线Ks，C、D两处共有4个点子超出下控制线Kx，说明工艺过程在该处出现了异常变化，应查明问题及时解决；（II）在R图中有E、F两点在Ks线以上，可以判断本工序是不稳定的。3）点图分析法特点（1）平均值线（中心线）反映出每一瞬时尺寸的分散中心，其变化反映了变值系统误差随时间的变化规律；（2）中心线的起始点，则可以看出常值系统误差的大小和影响；（3）上下控制线的宽度反映出每一瞬时尺寸的分散范围，即随机误差随时间的变化规律。保证和提高加工精度的途径直接消除或减小加工误差查明产生加工误差的主要原因以后，设法直接消除或减小之。如车削细长轴，进给抗力Fx和切深抗力Fy，都会使轴在加工过程中弯曲，Fy引起的弯曲可以采用加跟刀架预以消除；而Fx引起的弯曲则可以采用反向走刀切削法，车床尾架装浮动顶尖，可以有效减小加工过程中工件热深长的影响。如图7-45所示：图7-45单击此处可添加副标题误差补偿法人为制造一种新的误差，去抵消存在的误差。如前所述摇臂钻床，预先制造使摇臂上倾的误差，以抵消因主轴箱，摇臂自重下垂的误差。转移误差法把误差转移到不影响加工精度的部件或方向上去的方法。如镗模法镗孔，就是把主轴的回转误差，转移到不影响加工精度的浮动连轴器上去的。在六角车床刀具调整中，将刀具垂直安装，这样就使六角转塔的转位误差转移到不影响加工精度的方向上去了，如图7-46所示：单击此处添加大标题内容图7-46“就地加工法”自己加工自己。如车床主轴孔与尾架顶尖孔有较高的同轴度，分别加工不易保证，那么在主轴孔安装刀杆镗削尾架顶尖孔，则易于保证加工精度。5、误差抵消法利用误差本身的规律性，部分或全部抵消所造成的加工误差。如由于铣床主轴