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现场制氢与外购氢结合加氢站系统工艺优化

摘要

氢能作为众多一次能源转化、传输与融合交互的纽带，是实现“双碳”目标的关键，加氢站的高效稳定运行对推进氢能产业发展具有重要意义。文中针对现场制氢与外购氢结合系统进行优化，通过将现场制氢出口20ＭＰａ压缩机与外购氢卸气柱出口连接。结果显示：优化工艺不仅可确保后端45ＭＰａ氢气压缩机出口温度不超过250℃，提高使用寿命，还可将长管拖车内30.77%-46.15%％，当购氢成本在30元/kg时，可降低氢气出售成本6.52%-8.58%。同时，随着购氢成本的降低，优化工艺在降低氢气出售成本方面的优势呈下降趋势。综上所述，文中提出的优化工艺对保护45ＭPa氢气压缩机，提高长管拖车有效卸氢量，降低氢气出售成本方面具有显著的作用，可为实际生产运营提供参考。

关键词：现场制氢；外购氢；加氢站；系统优化；氢气成本；有效卸氢率

引言

在“双碳”目标指引下，我国能源革命势在必行。氢能作为众多一次能源转化、传输与融合交互的纽带，是实现碳达峰、碳中和的关键。目前，氢能应用主要在交通领域，加氢站作为产业链下游环节，是保障氢能燃料电池车产业发展，实现终端零碳排放的关键。

采用现场谷电电解水制氢与外购氢互补的形式作为氢源，不仅能丰富上游气源，保障加氢站的稳定运营，通过“削峰填谷”降低氢源成本，还有利于减少氢气长管拖车运氢对城市安全带来的潜在风险，被视为最适合城市加氢站建设发展的路径之一。

两路气源的制氢加氢系统，如何实现高效的深度融合，提高整体效率，是需要解决的首要问题。目前，加氢站主要以高压氢气进行加注，核心关键设备为氢气高压压缩机，尤其是45MPa氢气压缩机。同时，由于国内技术水平相对落后，进口45MPa氢气压缩机占据加氢站主要市场，压缩机的成本占加氢站总投资的约50%。同时，由于整站压力、温度最高的情况均出现在45MPa氢气压缩机条件下，后期运营维修也多。因此，文中从降低45MPa氢气压缩机负荷，提高整站效率与经济效益等角度出发，进行现场制氢与外购氢结合加氢站系统工艺优化研究。

１、基本情况

针对常规的现场制氢与外购氢结合加氢站系统进行优化，提出一种优化方案。同时，为了对比常规工艺与优化工艺在能耗、经济性方面的差异，以某现场制氢与外购氢结合加氢站系统为例，进行计算模拟对比分析。

该加氢站加氢量为500kg/d，制氢装置的规模为300m3/h，谷电时长为8h。经计算，加氢站现场电解水制氢能力约为214kg/d，其余286kg氢气采用外购氢补充。外购氢通过长管拖车进行输送，长管拖车充满时压力为20MPa。制氢装置出口压力为3MPa，温度为30℃。终端加氢压力为35MPa。

２、工艺优化方案

2.1常规方案

如图１所示，在谷电时期，以现场制氢装置为主，进行现场制氢。制得的氢气压力约为3MPa，经过滤器通入20MPa氢气压缩机。加压后通入20MPa储罐。储罐出来的氢气通入45MPa氢气压缩机，加压至45MPa，再通过水冷系统冷却至30-45℃。而后通入45MPa储罐。当下游有用氢需求时，45MPa储罐内的氢气依次经过顺序控制柜、加氢机加注至车载储氢瓶中。在非谷电时期，制氢装置关闭，以外购氢作为氢源进行运营。氢气长管拖车内的高压氢气经过卸气柱接入45MPa氢气压缩机，进行加压储存至45MPa储罐中，以供后端使用。在实际运营中，受现有45MPa氢气压缩机性能的限制，氢气长管拖车内的氢气压力低于7MPa左右时，压缩机出口氢气温度过高，卸车速率较慢，多数加氢站便停止卸车。

2.2优化方案

如图２所示，文中提出了一种现场制氢与外购氢系统结合工艺优化方案，基于现有设备，在卸气柱后设置一段支路。当长管拖车内压力较低时，关闭主路阀门，打开支路阀门，卸气柱出口氢气通过压力调节阀，调节至1-3MPa后，先通入20MPa氢气压缩机，加压冷却后，通入20MPa储罐，再通过45MPa氢气压缩机加压，供后端使用。

３、方案对比分析

3.1工艺性能对比

以氢气终止卸车压力为1MPa为例，计算不同卸气柱出口氢气压力下，原工艺与优化工艺将氢气加压至45MPa所需的能耗与对应的压缩机出口氢气温度，结果如图3所示。

由图３可知，对于仅有主路的原工艺，当卸气柱氢气出口压力高于7MPa时，系统能耗低于75kW，45MPa氢气压缩机的出口温度低于300℃，能耗与温度增加的速度同时较为缓慢；当卸气柱氢气出口压力低于7MPa左右时，由于压缩比较大，45MPa氢气压缩机能耗与出口温度分别骤增至90kW与300℃以上。不仅造成能耗的增加，也对设备材料提出了更高的要求，提高了设备的投资。

通过在原工艺基础上增加支路，以7MPa作为切换压力。当压力低于7MPa时，将卸气柱出口氢气通过支路调压后再依次通过20MPa氢气压缩机与45MPa氢气压缩机加压至45MPa，系统