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催化裂化装置待生滑阀阀杆脱扣原因
分析与处理
丘学东
（中国石油化工股份有限公司广州分公司，广东省广州市５１０７０５）
摘要：介绍了某催化裂化装置沉降器料位由４１％开始突升并在调整过程中产生波动的原因及解决措施。分析
原因：待生滑阀控制失灵造成沉降器料位波动。通过现场拆除待生滑阀阀杆和控制机构连接块、旋转和抽拉阀杆
等调整措施，确认阀板和阀杆脱扣。根据对阀杆连接结构的分析，采取调整旋转和抽拉阀杆等措施恢复了装置生
产，并在阀杆１８０°方向带压开孔安装了一套临时的顶杆与原阀杆共同控制待生滑阀，保证了装置长周期运行。为
明确故障原因，采用了流场模拟的方法对滑阀内压力云分布、流体速度分布、催化剂颗粒分布及吹扫蒸汽的控制进行
了相关计算，得出吹扫蒸汽的流量控制对阀杆连接处的冲蚀具有较大影响。该结论在检修中得到了较好的验证。
关键词：催化裂化装置待生滑阀阀杆脱扣涡流磨损流速冲蚀仿真
ＤＯＩ：１０．２０１３８／ｊ．ｃｎｋｉ．ｉｓｓｎ１００２１０６Ｘ．２０２４．０８．００７
待生滑阀是催化裂化生产过程中的重要设位，导致调整失效。该待生滑阀是采用电液执行
备，其运行状态直接关系到生产的连续性和安全机构单作用控制的冷壁结构，其设计参数如下：直
性。然而，在实际运行过程中，待生滑阀常常会出径为ＤＮ５８０，设计压力为０．５ＭＰａ，设计温度为
现如下料不畅、滑阀内件冲蚀严重等故障，导致装５５０℃，介质为烟气和催化剂，内衬龟甲网隔热耐
［１］
置无法正常运行，进而影响生产效率。下文针磨衬里，并配备温度２６０℃、压力１．０ＭＰａ的蒸汽
对某企业催化裂化装置待生滑阀发生阀杆脱扣的吹扫，防止催化剂堆积在滑轨上。上次大修时更
故障进行分析，研究并制定了预防措施。该措施换了该阀内件。切断进料后，现场手摇待生滑阀，
的提出对于提高催化裂化装置生产运行的稳定性沉降器料位依然没有降低。现场拆除阀杆和控制
和可靠性具有重要意义。机构连接块，通过旋转阀杆、抽拉阀杆等调整措
施，判断为阀板、阀杆脱扣。阀板、阀杆采用“Ｔ”
１待生滑阀故障情况型连接，分析推断连接部位长轴方向发生磨损，尝
２０２２年９月７日０９∶４２，待生滑阀ＬＣ１３２的
试在对角线上重新建立连接。为实现催化剂循
阀板在正常工作开度，其控制的沉降器料位
环，把阀杆推入底部，在全关工况下现场按１０°为
ＬＣ１３２却由４１％开始突升，直至达到１００％。现
单位周向旋转尝试重连阀板、阀杆。２０２２年９月７
场调整待生滑阀开度，从待生滑阀ＬＣ１３２开度与
日１８∶００，滑阀阀杆、阀板暂时重新连接，打开５％
沉降器料位ＬＣ１３２的变化趋势看，沉降器料位
阀位，发现沉降器催化剂大量转入再生器，判断阀
ＬＣ１３２波动与待生滑阀ＬＣ１３２开度无明显相关
门已开启。经调试后，滑阀动作暂时可控，短时间
性，因此初步判断待生斜管内部存在衬里堵塞。
内满足生产要求。在调试过程中，沉降器催化剂
试图通过来回开关滑阀，调整系统压差，解决流化
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