4 800 td生产线节能降碳升级改造.docx

LHK公司现有一条4?800t/d熟料水泥生产线，回转窑规格为Φ4.8m×74m，采用RF5/5000旋风预热器、Φ7?500mm×31?000mm分解炉和NC42340推动篦式冷却机，配套有协同处置垃圾生产线（日处理生活垃圾220t）。该公司通过预热器改造、分解炉扩容等技改优化，来减少能源消耗，降低污染排放，提高经济效益，以达到国家标杆水平。本文主要介绍了改造前生产线情况、改造方案以及改造效果。

1、改造前生产线基本情况

1.1原燃料情况

该线原料采用石灰石、黄磷渣、铝矾土、硅石、铜尾矿五组分配料，三率值控制为KH=0.920、SM=2.70、IM=1.40。石灰石取自自有矿山，掺有黄土，不同点位石灰石搭配使用，石灰石粒径控制在70mm以内。原煤热值在23?023~24?279kJ/kg，分解炉协同处置生活垃圾中的可燃物及替代燃料废纺，可燃物热值在10?465kJ/kg左右，废纺热值在18?837kJ/kg左右。生料出磨细度80μm筛筛余15%以内，200μm筛筛余1.5%以内，入窑生料表观分解率在93%。入窑生料、熟料和煤灰化学分析如表1所示，可燃物、废纺和煤粉工业分析如表2所示。

表1入窑生料、熟料和煤灰化学分析

表2可燃物、废纺和煤粉工业分析

1.2改造前运行状况

改造前熟料产量在6?200t/d左右，C1出口温度为313℃，负压为-5?149Pa；C1出口风量为1.315Nm3/kg.cl，C1出口粉尘浓度124.5g/Nm3，由于协同处置生活垃圾，筛下物进入生料磨导致超细粉循环富集，粉尘浓度较高；三次风温度950℃左右，二次风温度1?050~1?150℃，分解炉出口温度860~880℃，斜拉链机上熟料温度为130~170℃，平均值为151℃。根据分解炉出口O2含量、窑和分解炉喂煤量及煤粉热值计算，二次风和三次风总量为0.716Nm3/kg.cl，二、三次风风量分别为0.368Nm3/kg.cl和0.348Nm3/kg.cl，存在三次风风量偏低的问题。从各项工艺参数来看，该线系统表面散热大，C1出口粉尘逃逸大，预热器旋风筒收尘效率低，三次风量偏小；熟料电耗为26.53kWh/t，标准煤耗为107.72kg/t，综合能耗为111kg/t，熟料电耗和标准煤耗均偏高，综合能耗未达到GB16780—2021《水泥单位产品能源消耗限额》的先进值。改造之前预热器系统操作画面如图1所示。

图1改造前预热器系统画面

1.3改造前主要存在的问题

（1）预热器系统阻力大，各级旋风筒出口温度高、压力大，旋风筒收尘效率低。

（2）C1出口粉尘浓度高，C1旋风筒分离效率较差，处理生活垃圾产生的超细粉对分离效率有较大影响，飞灰较多和较大的废气量造成系统热耗增加。

（3）熟料标准煤耗和电耗在同规格生产线中属于中等水平。

（4）预热器旋风筒和下料管表面温度较高，表面散热大，导致热耗有一定的增加。

2、改造目标及方案

针对上述问题，改造从降低热耗、使用替代燃料、降低系统阻力等方面进行设计。改造目标为熟料产量达到6?500t/d以上，C1出口温度不高于310℃，C1出口负压不高于-5?200Pa，熟料标准煤耗同比下降3kg/t。

预热器的阻力主要是来自各级旋风筒的压力损失，旋风筒的压力损失ΔP主要取决于旋风筒内部尺寸、结构形式、内壁的粗糙程度，其数学模型关系式公式

可以看出，降低旋风筒进口风速u是降低旋风筒阻力的有效途径。本项目改造时，采取增大旋风筒入口截面积的方式降低风速。

2.1C1改造

将原4个C1旋风筒整体更换为HL型低阻高效旋风筒，见图2，旋风筒阻力低于800Pa，收尘效率达到95%以上，C1~C3撒料箱与原撒料箱相比偏移24.74°，下移至距C3顶盖1?200mm处。

2.2C2~C5改造

合理控制旋风筒进口风速，降低旋风筒本体阻力，同时控制进口与内扩间距，削弱进口气流与回旋气流碰撞造成的短路流和局部阻力增加，保证阻力和分离效率。对C2旋风筒蜗壳外扩；C3、C4旋风筒进口内扩；C2~C5蜗壳顶盖保留，并分别加高742mm、922mm、868mm和780mm，相应更换管道；C5溜管更换成微晶管，烟室拆除更换；撒料盒均移至距顶盖1?200mm处。

图2HL型旋风筒结构形式

将C2内筒整体更换；C3~C5旋风筒内筒利旧，C2~C4内筒加深1?000mm，C5内筒加深1?500mm，保证旋风筒改造后阻力下降，同时提高收尘效率，降低内循环物料量，进一步降低C1出口温度。

2.3分解炉扩容

改造前的NST型分解炉炉容约2?050m3，当熟料产量在258.33t/h时，分解炉内气体停留时间约为5.5s，利用现有塔架结构，在确保分解炉断面