热膨胀法测定玻璃热性能的应用评估.docx

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引言

玻璃的热膨胀系数α是指在一定的温度间隔内，试样的长度变化与温度间隔及试样初始长度的比值，热膨胀系数越小，玻璃的抗热膨胀性能越好；应变点Tst与退火点Ta表征的是玻璃退火温度的下限与上限，应变点是指在该温度下，玻璃内部质点不会松弛，在3min内可以消除玻璃内5%的应力，退火点是指在该温度下，质点实现快速移动，可以在3min内消除玻璃内部95%以上的应力；膨胀软化点Td，也叫弛垂温度，是玻璃出现形态变形的起始温度，行业内也有人认为这是玻璃制品退火的极限温度。现有测试技术中，玻璃折射率、透光、介电常数与介电损耗等性能的测试，均需对玻璃退火后再加工成指定形状。因此，Tst、Ta与Td也意义非凡。上述热性能参数测试均有对应的黏度点与特征温度点，如表1所示。本文表1中的黏度对应并不是直接的黏度测定，而是以这一温度点表征该黏度，这是玻璃行业中的经验数据。本文对热膨胀法测定玻璃热性能的应用进行评估，并以玻璃纤维行业中典型无碱玻璃纤维配方为例，研究升温速率对测试结果的影响。

表1玻璃热性能参数对应测试标准

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试验准备

（1）样品制备

测试前制备玻璃待测样品，制备过程包括玻璃纤维或者配合料的熔制、玻璃液的浇注、玻璃的退火以及玻璃的切割和抛光。玻璃的熔制和加工过程为：①玻璃纤维或者配合料在1560℃时熔制3h，保证玻璃液的澄清；②在高温下将玻璃液浇注成长方体或者其他可用形状玻璃试块；③冷却后在650℃下保温90min退火，温度过高同时保温时间过长玻璃会产生形变，温度过低同时保温时间过短玻璃退火不完全，在加工时会开裂甚至炸开；④用金刚石线切割机将退火后的玻璃切割成25（±1）mm×5（±0.5）mm×5（±0.5）mm的长方体条。

（2）测量步骤

测试所用设备为Orton2010STD热膨胀仪，测量步骤为：①测定待测玻璃样品的长度；②打开炉体，将样品放进热膨胀仪样品架上；③放置热电偶测试端，紧靠样品；④在滑轮上将砝码加上；⑤调整LVDT千分尺，直至左LED显示窗中显示为0.100；⑥推进炉子，样品架进炉子；⑦打开测试软件，选择实验运行；⑧设置相应的加热循环，升温速度设定为3～15℃/min，上限为900℃，PLC保护设定为0.05%，输入样品名称和样品长度；⑨按START［开始按钮］，设备自动运行记录相关数据；⑩测试结束后导出数据，根据膨胀曲线用Origin图像分析软件作图读取热性能参数，热膨胀系数精确到0.1×10-6/℃，特征温度点精确到1℃。

（3）配方选取

测试所用配方为玻璃纤维行业2种典型无碱玻璃配方（E玻璃，碱金属R2O≤0.6%），编号为E1和E2，配方成分见表2，其中R2O＝Na2O＋K2O，其他成分为ZrO2?、TiO2或者F2。

表2测试所用玻璃配方

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热膨胀重复性测试

测试升温速度为3℃/min，E1和E2玻璃的热膨胀曲线见图1，热性能参数见表3。

图1E1和E2玻璃的膨胀热性能测试

表3E1和E2玻璃的热性能参数

由图1和表3可知：①热膨胀系数并不是恒定不变的，会随着温度段变化而变化，即使在第一膨胀段并不能保证斜率一致，因此在标注热膨胀系数时应注明温度；②E2玻璃比E1玻璃的热膨胀系数小得多，原因是E2玻璃的B2O3含量要多得多，而CaO含量要少得多；③E2玻璃相比于E1玻璃，Tst更小，说明其应变开始的更早，同时两者的膨胀软化点差异并不大，因此E2玻璃的退火加工温度范围更大，更加有利于退火加工。对E1和E2玻璃进行重复热膨胀测试，重复测定3次，并计算标准偏差，相关数据见表4和表5。

表4E1玻璃的热性能参数重复测试

表5E2玻璃的热性能参数重复测试

由表4和表5可知：①热膨胀系数α的3次重复测试标准偏差为0.10～0.15×10-6/℃，特征温度点的3次重复测试标准偏差为1～10℃；②2组测试中应变点Tst与退火点Ta的重复性标准偏差略大于转变点Tg与膨胀软化点Td，原因可能是Tst与Ta斜率线难找，增加了其测试的不确定度，而温度Tg与Td相对好找。

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升温速率对热膨胀测试的影响

为了进一步研究热膨胀法测试中升温速率对玻璃热性能参数的影响，选取E1玻璃，设计升温速率为6℃/min、9℃/min、12℃/min、15℃/min的热膨胀测试试验，并与之前的3℃/min升温速率作对比。测试结果如图2所示。读取计算玻璃的热膨胀系数与转变点Tg、膨胀软化点Td数据，如表6所示。因为应变点Tst与退火点Ta的重复性偏差相对较大，本文不作对比。

图2升温速率对热膨胀测试性能的影响

表6升温速率对玻璃热性能的影响

由图2和表6可知，随着升温速率的增加，玻璃的热膨胀曲线下移，热膨胀系数减小，同时特征温度点也右移，特征温度点温度增加。解释原因，升温速率增加，玻璃还来不及膨胀，膨