智能闭环控制布袋收尘器的设计与应用.docxVIP

1收尘器数据采集系统设计

如图1所示，要实现收尘器的闭环控制，需要在收尘器加装数据采集传感器，方案中在收尘器的电控箱（AC）上进风口和出风口装配了粉尘在线传感器（FCY1和FCY2），实时采集粉尘浓度，并把数据回传到控制系统中；在进风口与出风口加装风压传感器（P1和P2），实现对风压的实时采集，数据用来控制电机的输出功率，同时数据用来控制变频器（FVV），实现电机能量的最佳匹配，并通过进出口风压，判断是否出现收尘袋堵塞，是否需要反吹，并决定反吹时间。同时在收尘袋增加料位监测（LX），防止堵死。

图1收尘器控制系统数据采集方案

2智能闭环控制系统设计

2.1闭环自动调整风量

采用西门子S7-1200系列PLC作为现场控制模块，在控制模块上增加反馈量传输，添加进出风口风压、粉尘浓度数据，即：AI、AO、DI和DO输入输出模块，得到现场设备运行信号以及生产参数，配合ACS510系列变频器控制风机，控制柜如图2所示。

图2控制柜

2.2实时检测布袋破损及堵塞

（1）增加触摸屏（如图3所示），可对运行情况实时反馈，系统有现场手动模式和中控自动模式，方便现场操作以及现场检修。采用7寸物联人机界面，高清、高亮、全视角监控屏幕实现现场实时监控，检查问题便利化。

图3触摸屏界面

（2）增加袋收尘器出入口压力、压差检测装置，袋收尘器出入口粉尘检测装置和料位开关，在中控画面增加袋收尘器出入口压力和压差反馈、袋收尘器出入口粉尘浓度显示，使得现场情况在画面上显示的一目了然，现场数据更方便传入收尘控制系统进行数据的整体分析。压差检测仪表安装如图4所示，料位开关安装如图5所示。

图4压差检测仪表安装

图5料位开关安装

2.3系统智能控制与排放超标及时报警

系统采用以预测控制算法为核心的智能控制组态软件，预测控制结构如图6所示。

图6预测控制结构

当控制期望输入为ysp（k+1）时，通过系统预测模型的此时ym（k），并获得控制输出y（k），通过参数优化系统，获取控制误差e（k），共同传输到滚动优化控制系统，实现对控制量u（k）的最优输出，系统反复循环，最终实现对y（k）的最优控制。系统采用智能控制组态软件，实现对除尘系统组态的电路控制程序，通过该组态软件实现多功能控制策略及时应对现场参数超标的现象，如在给定的时间窗口超标现象无法自动实现，则生成报警信息，提醒委派人员查看。

2.4滤袋利用率的优化

同样，采用该智能控制组态软件和数据采集管理软件对收尘现场反馈回的模拟量进行采集和数据分析，可查看历史趋势，诊断滤袋破损情况，为优化滤袋利用率提供详细的数据支持。布袋优化利用率PLC程序界面如图7所示。

3系统安装与测试

考虑到现场调试、软件开发难度大，直接参考材料较少，系统测试选择在我公司生产线上进行。分别在收尘器出入口的管道加装粉尘浓度测试仪、压力变送器来实现粉尘浓度及风压变化的实时监控。控制模块使用西门子S7-1200系列PLC，将3种不同的控制模式写入S7-1200PLC中；电气室内增加ABB变频器，其驱动指令由现场S7-1200PLC进行控制（考虑到厂内整体备机情况，选用ABB变频器）。中控室内设置监控程序，通过现场仪表反馈至中控的粉尘浓度及负压情况，来判断收尘滤袋是否发生堵塞、破损等情况。为进一步优化滤袋更换周期提供最直观的数据支持。

图7滤袋优化利用率PLC程序界面

3.1收尘器运行结果

APC系统投入前后风机能耗对比、卸灰阀开启运行时间、反吹次数等三方面对比，可更直观有效地看到使用的优势。

由图8中APC投入前后风机运行频率对比可以明显看出，新收尘器风机运转较原收尘器风机运转有明显节能，约为原收尘80%频率，节能达到20%。

图8风机能耗对比

3.2卸灰阀运行结果

由图9中新模式卸灰阀与原控制模式卸灰阀柱状图对比可以看出，在收尘运行时间相同的情况下，新控制模式下的收尘器卸灰阀运行时间要低于原模式卸灰阀运行时间（约30%），实现较大的节能空间。

3.3反吹次数结果

由图10中新控制模式下收尘器的反吹次数累计与原反吹模式次数累计对比，在保障粉尘排放浓度的同时，有效地优化了反吹效果，反吹次数减少十分明显。

图9卸灰阀运行时间对比

图10反吹次数对比

3.4数据自学习功能

由智能控制组态软件运转后台算法（包括根据粉尘浓度调节风量、多种反吹模式组合、出口粉尘报警等算法），将新控制模式的收尘器进行节能统计展示，包括反吹节气率、风机节电率和卸灰阀节电率统计。为更好地优化收尘器各项参数指标提供有效的数据依据支持，并能及时反馈调整数据后的节能效果，实际测试加装1个月与前1个月未加装的能耗，获得其平均节能效果如表1及图11所示，基本达到节能22%以上。

表1加装与未加装闭环控制收尘器节能对比

图11节能效果

3.5通过