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一、故障成因分析
造成柴油机燃烧室部件漏水的原因有很多方面,包括设计,选材,制造质量,装配质量,合理维修,正确使用,翻新件加工工艺等等,本文只从日常管理和使用的角度进行分析,大体可归纳为以下几点:
1、燃烧室部件高温腐蚀
高温腐蚀是指在重油等燃料燃烧过程中,在钢或合金表面上沉积一层熔融的化合物膜(如NaSO?、Na?O、V?O?等),由此引起的加速腐蚀。
高温腐蚀使气缸套、排气阀、气缸盖发生严重的破坏。
近年来,船舶柴油机大都使用粘度很高的标号为HFO380cst的重油,这些油料中含有很多的钒、硫、钠和碳粒子等有害成分。
同时重油燃烧后产生灰分。
由于灰分中的一些钒钠化合物熔点很低,附着在燃烧室部件表面,与高温硫化和高温氧化共同作用,使燃烧室表面的氧化膜被溶解,并使裸露的基体金属不断腐蚀而形成腐蚀麻点或凹坑(如图2和图3所示)。
图2排气阀内部烟气通道
图3缸头内壁反顶面
在实际工作中,我们经常会发现长期使用后的排气阀阀体烟面、气缸盖下表面、缸套内表面有很多麻点和凹坑,这些都是高温腐蚀引起的,当凹坑变得越来越深时,就会烧穿冷却水腔,从而造成燃烧室漏水。
2、气缸盖的疲劳破坏
柴油机气缸盖结构复杂,工作条件恶劣,容易产生疲劳裂纹,大体分为气缸盖底部裂纹和冷却面裂纹。
气缸盖底面与燃气直接接触,受高温高压燃气的反复作用。
气体压力使底面发生弯曲变形产生机械压应力,并随柴油机工作循环反复变化,从而引起高温疲劳破坏;同时缸盖底面在温差的作用下,其底面产生强烈的压缩热应力并产生塑性变形,冷却时可能产生残余拉应力。
由于长期的高温高压作用,材料的屈服极限和疲劳极限显著下降。
当残余拉应力超过材料的疲劳极限时,在应力的反复作用下,材料产生裂纹。
气缸盖冷却侧的裂纹是气体压力、热应力和腐蚀共同作用产生的。
当气缸内最大爆发压力作用在气缸盖触火面上时,触火面向上弯曲变形,同时在冷却面产生最大拉应力。
当冷却水腔圆角根部存在较大集中应力,或有铸造缺陷时,就会产生裂纹或使铸造裂纹扩展,裂纹沿周方面延伸,然后自冷却面向触火面逐渐扩展,最后裂穿漏水。
造成气缸盖裂纹产生的因素除了上述的热应力,机械应力和腐蚀以外,还有设计、结构、材料、工艺的原因。
就船舶条件来说,操作管理上的因素更是不可忽视。
柴油机高温下的急冷,冷态下急剧加热,或是缸套过热,都会使缸套产生很大的应力,比如冬季启动前未充分暖缸;频繁启动、停车;起动后急剧增加负荷,停车时过早的中断冷却水的循环,使机件散热不良或局部过热;另外喷油不正常,造成雾化不良、燃烧温度过高、长时间超负荷运转、冷却水腔结垢严重导致散热不好都会造成热应力过大而使缸盖产生裂纹。
3、缸套异常磨损原因
缸套的磨损主要来自活塞环与气缸套的相对运动与摩擦,缸套的磨损是不可避免的。
一般只要缸套的磨损量在允许范围之内(最大允许磨损量为0.4%-0.8%缸套内径),柴油机的缸套就处于正常工作状态。
而对于镀铬缸套来说,正常的磨损率应小于0.01-0.03mm/kh。
一般来讲,导致缸套异常磨损的原因有以下几点:
1)燃油和燃烧质量。
燃油质量对气缸套磨损的影响主要取决于燃油中硫的含量。
近年来,由于含硫量较大的燃油的使用,以及采用经济航速节约能源的措施的实施,使得腐蚀磨损变得更加突出,含硫量高的燃油燃烧时生成较多的炭垢,加重磨粒磨损,同时燃烧状况变差,雾化不良,爆燃,使燃烧室部件承受更大的机械应力;
2)冷却水温的影响。
一般来说缸套冷却水温过低,缸壁温度低于H?SO?的露点,会使硫酸腐蚀加重;缸套冷却水温度过高,缸壁冷却不良,会导致缸套内壁气缸油氧化严重,炭垢增加,气缸油粘度下降,油膜容易破坏,导致粘着磨损;
3)润滑的管理。
对润滑油的管理、使用不当,如润滑油品质不良、碱值不当、油压不足、滑油变质不及时更换和气缸注油率不合适、滑油中混入机械杂质,都会引起缸套的异常磨损。
4、冷却水腔内部的穴蚀
穴蚀般发生在中、高速简形活塞式柴油机上,而我们讨论的柴油机为低速二冲程十字头式柴油机,正常情况下不发生穴蚀破坏,但是这里不得不提的是,一旦冷却腔室内进入空气(比如检修后冷却系统内部放气不彻底),在缸套、缸盖和排气阀冷却腔室内部同样会发生的穴蚀,特别是在柴油机震动较大时穴蚀更为严重(如图4所示)。
图4缸头冷却水腔
导致燃烧室部件漏水的原因还有很多,还有翻新件的加工工艺不合格,机器震动等等,这里不再赘述。
二、漏水部位的查找
主机燃烧室内部漏水大体可分为排气阀座下部密封令老化漏水;缸套裂纹漏水;气缸盖裂纹或是腐蚀沙眼漏水;排气阀烟气冲刷腐蚀引起冷却水腔漏水;四种情况。
实际工作中我们会发现不同部件漏水反映出的现象有所不同,针对此特点,可以按查找步骤的难易程度,一步一步进行故障点查找分析:
1、外观检查
将柴油机停下来,此时继续保持冷
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