化工废气RTO焚烧系统爆炸案例情景分析.docx

化工废气RTO燃烧系统爆炸案例情景分析

1、事故简介

江苏某化工企业RTO净化系统在2025年3月8日9时43分

和3月27日3时20分两次发生了爆炸。事故没有造成人员伤亡，聚合物多元醇车间引风机损坏，现场仪表烧毁，RTO局部装置损毁严峻，直接经济损失达100余万元。

2、事故时车间生产状况

该企业生产方式为间歇性生产根，据企业供给资料，事故发生时仅POP、

PL1／PL2产品的工艺废气通过DN50～DN350不等的金属管道进展了收集(主要污染物为环氧乙烷环、氧丙烷、三甲胺、异丙醇、苯乙烯、丙烯腈等)，废气收集后通过引风机进入RTO燃烧，该RTO为R—RTO(旋转式蓄热燃烧炉)。

通过理论计算，当真空泵出口尾气温度为75℃时，各有机物饱和浓度均极高，假设废气稀释倍数不够极易发生安全事故。现场测得单

套PL真空泵中环氧乙烷废气流量约120m3/h，3套合计360m3/h，事故发生时燃烧炉实际处理风量不超过5000m3/h，混合气体中有机物总浓度的对应体积比约7.2％，即使仅接入1套含环氧乙烷尾气，其平均浓度2.4％也

处于对应的爆炸范围之内，由此可见，真空泵出口尾气排放温度过高，而有机物沸点较低，导致污染物排放浓度过高，同时相应的稀释倍数不够，外加环氧丙烷、环氧乙烷的化学性质活泼，最终导致接入燃烧炉中的

废气到达相应爆炸极限，从而造成爆炸事故的发生。

3、事故间接缘由

收集系统设计不合理。调查过程觉察对于真空泵高浓度有机废气，企业均未进展冷凝回收预处理，且目前企业对PL系统真空泵出口尾气所设计的收集方式极不合理，真空泵出口所配备的伞形罩集气量有限，尾气收集总管仅DN50，正常运行时系统稀释风量难以保证。

预处理措施不到位。该企业POP、PL1、PL2车间对有机废气所承受的活性炭吸附未配备脱附再生系统，根本无效，末端所配置的不锈

钢高压风机无变频系统，导致废气收集管路系统中负压值过高，能耗较高且不利于有机物的冷凝回收，所承受的金属材质水洗塔强度较高，当系统

发生爆炸等意外事故时无法起到有效泄爆的效果，导致爆炸产生的冲击波沿着管道进一步往生产车间传导，加剧了爆炸的次生危害。

RTO炉本体存在问题。本工程中局部产品含有氯元素，所承受的设备本体为SUS304，旋转阀材质为SUS316L，诸多案例说明，蓄热陶瓷体由于质量较大，支撑件通常要承受较大的应力腐蚀，当体

系含氯时(如环氧氯丙烷)高温燃烧处理过程中将产生HC1等污染物，对设备本体、RTO炉旋转阀易产生较大腐蚀，系统难以稳定、有效运行。其次工程废气中含有局部丙烯腈、苯乙烯等有机物，上述物料在温

度较高时极易发生自聚合导，致RTO炉蓄热陶瓷体在使用一段时间后设备阻力变大，同时底部有高沸点有机物粘附现象，易引起火灾等安全事故。

4、事故预防对策

RTO在正常工况下不易发生火灾、爆炸事故。但由于精细化工行业废气成份简单多变、浓度波动大，易造成燃烧炉运行稳定性较差，存在肯定的安全隐患。建议RTO生产厂家及使用企业实行如下安全措施以防范RTO火灾、爆炸事故：

优化收集系统。对吸风罩、风机选用进展标准设计，同时废气收集管线需统筹规划，形成支管一主管一处理装置一总排口的收集处

理系统，确保废气收集效果。对于易燃易爆废气在设计收集系统和预处理系统时，不追求过高的强度反而有利于系统安全，不过即使选用强度不高的设备和材料，在RTO炉设备本体、废气收集管道等节点仍需安装泄爆膜片。

强化预处理措施。由于精细化工行业废气排放浓度有较大的波动，因此需对各类不同浓度的有机废气进展混匀、缓冲和预处理，建议企业承受PP填料塔对有机废气进展预处理，由于PP填料塔强度不高，在发生事故时极易泄爆，最大限度的保证系统安全。

渐进化科学调试。RTO炉调试时理应先进展空载调试，待空载调试稳定后再逐步接入低浓度有机废气，如企业污水池加盖收集

后废气、车间换风废气等，最终再逐步接入高浓度废气，同时对拟接入高浓度废气的排放流量、排放浓度进展检测，重点关注峰时浓度，单一排气点有机浓度宜掌握在1000ppm以内，最高不得超过5000ppm。

安装在线监控系统，设置电控系统操作间。RTO炉净化处理系统是一项人机高度结合的设备，虽然其自动化程度较高，但必需安排专人进展维护与治理如，RTO炉在发生爆炸前有机物浓度常会在短时间内快速上升，此时系统假设有人值守则可提前发出预警并实行必要的措施，避开事故的发生；同时对RTO各系统尾气安装TVOC浓度在线监控系统，为企业治理供给必要的数据支撑。