汽车零部件非典型性变化点的风险识别和管理.docx

汽车零部件非典型性变化点的风险识别和管理

摘要：变化点管理发源于日本，在质量管理理论中贡献在改变了问题发生后如何处置的问题解决法，倡导必须前向预防控制，将潜在的问题及风险可视化呈现，促使质量管理发现并不失时机地解决尚未露头的潜在问题，从而预防质量问题的发生，取得良好的经济效益。正确实施变化点管理可以在早期发现问题的隐患，实施早期的控制和及早的事后确认，属于主动预防性控制手段。非典型的变化点隐藏风险深，部分甚至没有典型或突出的变化点，更容易引起质量管理的麻痹。如何识别企业非典型变化点，从质量管理的策划入手，辅以风险分析工具，加以科学风险评估和验证，并形成专门的管理流程，保持变化点引起的风险在受控状态。

关键词：变化点变化点思维特殊特性汽车零部件过程失效模式及后果分析

制造型企业面临不断提高的客户质量要求，更低的制造成本压力，更快的交付和响应要求，多品种、小批量特征，质量一致性好，使企业质量管理面临诸多挑战。面对纷繁复杂的各种质量因素，唯一不变的是几乎所有的质量构成要素都在发生变化，变化是永恒的，变化无处不在。SPC的理论表明，质量管理要识别引起质量变异的来源是偶然原因还是异常原因，针对异常原因可以迅速的展开追溯和调查，采取适当的措施后，使过程回归到受控状态。通常典型的质量因素变化点，差异于工艺方法、设备、材料、关键参数、节拍或产量、适用法规等经过认可的正常状态，是一种未经验证存有风险的状态[1]。传统质量管理的变更范畴[1-4]指人、机、料、法、环境、测量系统，质量因素变化点鲜明突出，容易得到管理的重视，因此通常经过适当的策划和验证，呈现的管理效果较明显。而一些非典型的质量因素变化点由于缺少鲜明的变化特征，或者在经历较长周期，或者需要依赖专家的知识[5]、计算机技术支持的统计工具，或长期的观察、数据积累和分析，方才表现显著变化特征，容易引起质量管理的麻痹和忽略，当发现时或爆发后已造成严重的失效成本。由于变化点管理总体上是一个消耗成本的活动，需要精细的策划和配合管理流程，控制变化点的实施过程，用有效的方法减少时间、成本和质量的损失，减少因管理不到位引起的质量损失，有助于企业质量一致性维持和取得良好的经济效益。

1质量因素变化点的定义和范围

如果定义变更管理或变化点是数据或设计冻结后发生数据和设计要求发生变化，或者发生在某种认可的基线状态后（如汽车行业的PPAP认可）的制造过程因素变化，因此变更或变化点总是相对于某种基线状态来说变化才有意义。根据凡是交付物（给客户的产品或者服务）发生变化或者对交付物产生影响的因素发生变化时，这些变化就应该纳入有效的变更管理中进行约束[5]。由此可见，变化点的范围和来源非常广泛，诸如客户的要求变更、供应商的设计和工程变更要求、生产工艺的临时调整要求、质量问题改善要求、价值工程的要求、和制造现场变化（5M1E的变化）、产量或节拍变化、产品应用或服役环境变化等。

2质量因素变化点的特点分类

汽车整车厂对零部件和组件加工制造企业变更管理或变化点作出了比较详尽的管理要求，部分要求可能体现在质量协议，供应商管理手册、质量警示通报等，甚至部分整机厂特意针对长假前后提出了专门的管理预防措施，仍然不能杜绝质量因素变化点引起的质量不良。

根据变化点的特性，可以粗略的划分为两类，一类具有典型变化点，通常包括为设计变更，工艺过程、参数、方法变化，场地搬迁，材料或供应来源发生变化，这部分属于传统的变化点或变更管理，具有变化因素突出，变化特征明显。另一类具有非典型变化点，质量因素的劣化和变异非常的缓慢，不易引起管理重视；失效机理隐藏深，或者需要一定专业素养才可以确定；或者可以归咎于未识别的关键岗位人员的异动，经验的断代，知识管理不善；信息的传递链条太长引起信息失真；流程的不完善或缺失；生产过程不连续性如故障停机；设备关键参数调试与调整过程的产出件，或者关键设备发生浪涌电流或浪涌电压等偶然因素；这类的变化点通常具有更深的隐藏特征。

3非典型变化点的风险分析

根据非典型变化点具有的特征，本文通过细分和案例形式，揭示相关非典型因素变化点如何影响产品质量。

3.1关键过程人员的更替，操作经验和管理经验的流失

制造型企业可能面临部分操机严重依赖机长或技师，实操经验又难以加以书面或适当载体形式的总结和固化，平时生产顺畅无异常，当发生人员流失、转岗、顶岗，容易造成质量波动。如某些CNC编程设计和调试都掌握在机长或技师，或者热处理技师、资深模具修理工等关键过程人员，企业技术状态管理又疏于识别，或难以量化定义，或难以技术规范化定义输出。某摩托车离合器厂齿轮啮合工位，依靠人耳辨音识别齿轮啮合状态，人员变化易造成质量波动。

3.2设备、用具等劣化

设备、配件、辅料性能劣化；专用检具或量具、夹具、辅具、装夹、治具在劣化，检具精度的