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智能传感器在冶金监测过程中的集成与应用经验分析

摘要：在本文的研究活动中，对智能传感器在冶金温度监测、压力监测、气体组分监测、振动监测、缺陷监测中的集成应用要点进行整理，整理了智能传感器在冶金监测过程中的应用经验，包括做好耐温防护设计、进行抗电磁干扰处理、做好数据预处理、建立可靠数据库、拟定可视化决策等，讨论了智能传感器未来发展趋势，其目的在于保证冶金过程的安全性，保证冶金产品质量。

关键词：智能传感器；冶金监测；应用经验

在工业4.0背景下，冶金行业迎来了新的发展机遇与挑战，如何提高冶金监测效率与质量，也成为冶金行业应重点关注的内容。智能传感器的引入，可以结合智能化技术、自动化技术建立智能监测系统，对冶金过程的温度、压力、振动等数据进行采集，在平台整合处理后，直接和安全规范进行对比，根据结果调整冶金参数，保证冶金效率与质量的同时，减少冶金过程资源损耗。

1智能传感器在冶金监测过程中的集成应用

1.1温度监测

在冶金温度监测活动中，使用到了分布式光纤测温系统，该系统使用到了抗辐射晶体光纤，并且利用光纤光栅刻写技术，能够顺利实现温度数据的快速传递。例如，某冶炼工厂在炉缸周围布置了环形测温光纤，布置层数为6层，所得温度数据的纵向分辨率可以达到0.5m。在采集到温度数据后，会利用斯托克斯/反斯托克斯光强比解调算法对获取到的相关数据进行计算，根据得到的计算结果，可以建立直观展示炉内温度场的三维模型，模型当中的数据展示精度达到了10cm。而得到的模型中应用数据，也能够得到准确的侵蚀速率数据，对比相应规范可以评估炉体是否存在温度不均的区域，并对异常温度区域进行重点关注，及时处理异常温度问题，有效延长炉体的使用寿命。

1.2压力监测

冶金环境的压力相对较高，若是超出安全阈值，那么也将影响炉体的安全运行。智能压力传感器使用了SOI-MEMS压阻芯片，该芯片具有较强的耐温性，可以在较高温度下维持0.05%FS非线性度，得到更加准确的压力监测数据。例如，某冶金厂液压缸进出口位置，将布置压力阵列，阵列点数量为24，各点压力传感器都会实时采集压力波动信号，所采集信号上传到平台上之后，利用主成分分析法筛选出有价值应用数据（所筛选数据的整体贡献率不低于90%），随后数据也会通过CAN总线传输协议，直接传输到压力-振动时序关联模型中展开进一步处理，得到的数据处理结果会和标准规范进行对比。如果出现了数据超出安全阈值的情况，那么系统也会对外做出预警，并且在智能化平台辅助下，可提供智能解决方案，以加快问题处理速度，保证系统运行稳定性。

1.3气体组分监测

智能传感器在气体组分监测活动中也有着良好应用，从实际应用情况来看，会依托智能传感器建立TDLAS系统。该系统在应用中利用激光吸收光谱技术，以1kHz的扫描速度，快速完成冶金期间产生气体组分数据整理。智能传感器采集到的相关数据，也会利用Voigt线型完成数据降噪处理，从而得到准确的气体组分数据，利于后续分析活动的进行。例如，某冶金厂在监测CO浓度时，会利用TDLAS系统对相关数据进行采集，数据采样周期控制在0.3-0.5s，同时利用智能传感器采集了钢水碳含量信息，将CO浓度数据和钢水碳含量数据进行匹配，并且会将数据录入到终点碳预测模型中展开进一步处理，如果吹氧量数据超出了预定值，那么此时系统也会自动开启动态修正模式，对钢水碳含量进行持续控制，以保证生产结果的合理性与科学性。

1.4振动监测

对冶金振动情况进行监测时，会依托智能传感器建立三轴加速度传感器组网络，该网络在具体的监测活动中，可以利用冲击脉冲法快速采集结构振动数据，随后通过信息传输通道，直接将数据录入到智能平台中进行处理。一般情况下，可以利用小波阈值去噪算法对数据进行处理，在算法辅助下可以完成分解层数的自适应处理，在保留故障特征的同时，可以减少背景振动噪声的影响。例如，某冶金厂利用传感器网络采集基础数据后，会从中提取出1-5kHz的高频共振数据，这些数据利用Hilbert变换解调，能够直接获取到故障特征数据，相关数据会和报警阈值进行对比，根据数据所处区间确定相应的响应等级，采取相关措施对振动故障进行处理，降低冶金故障停机概率。

1.5缺陷监测

智能传感器在缺陷监测中也有着良好应用，利用智能传感器可以对冶金成品参数进行定向采集，随后会录入到系统展开进一步处理，以此来确定冶金成品缺陷位置。例如，某冶金厂主要生产卷钢产品，在智能传感器网络布局中，会在产品周围布置监测涂层厚度、表面氧化、卷材缺陷等参数的光源，在智能传感器网络辅助下，可以完成0.05mm2范围的缺陷监测。同时该厂也利用激光测距模块进一步完善相关数据，并且所有数据都会录入到AI模型中展开进一步分析，若是发现缺陷区域，那么也会标注缺陷大小、深度、位置等参数，对缺陷影响进行评估，若缺陷影响较大，那么