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大型吊装物或吊装设备倾覆专项应急处置措施

一、编制依据

《建筑施工起重吊装工程安全技术规范》（JGJ276-2012）

《生产安全事故应急演练指南》（AQ/T9007-2019）

《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33-2012）

《生产经营单位安全生产事故应急预案编制导则》（GB/T29639-2020）

《特种设备安全法》（2021年修订）

本项目大型吊装施工方案（含吊装物参数、设备型号、作业半径）

项目起重设备检测报告（含额定起重量、力矩限制器校验数据）

项目安全生产管理制度及应急管理办法

二、工程概况

项目背景：本项目涉及大型吊装作业，包括20台50t钢构件吊装（单件尺寸8m×3m×2m）、5台QTZ80型塔式起重机（额定起重力矩800kN?m，最大作业半径50m）安装与使用，吊装作业区域距周边建筑物15-20m，地下有DN600给水管网（埋深2.5m）。需通过专项应急处置措施，确保吊装物或设备倾覆事故发生后30分钟内启动应急响应，1小时内完成被困人员救援，控制事故影响范围（半径50m内无次生灾害），避免人员伤亡、设备重大损坏及周边设施破坏，事故后24小时内完成现场清理与原因分析。

关键技术条件：

设备要求：应急救援配备25t汽车起重机（额定起重力矩250kN?m）、液压千斤顶（50t，行程200mm）、切割设备（等离子切割机，切割厚度≤50mm）；

检测要求：事故后设备倾覆角度用全站仪检测（精度±0.5°），构件损坏程度用超声波探伤仪检测（每损坏构件1次），地下管网损伤用管道探测仪检测（每50m1点）。

三、预防措施

作业人员与技术管控：

安全交底：大型起重吊装作业前，由项目技术负责人组织专项安全交底（时长≥1.5学时），内容包括吊装参数（构件重量、作业半径、起升高度）、设备性能（额定起重量、力矩限制器设定值）、风险点（大风、地基沉降导致倾覆）及应急措施，交底后全员签字确认，未交底禁止作业；

人员资质：起重司机、信号工、司索工需持《特种作业操作证》上岗（证书在有效期内），每年参加1次专业培训（考核合格方可继续上岗），作业时按规定佩戴安全帽（GB2811-2019）、反光背心（夜间作业），信号工使用标准旗语+对讲机指挥（通话距离≥1km），禁止违章指挥、无证操作；

操作规程执行：严格落实“十不吊”规定（超载不吊、指挥信号不明不吊、捆绑不牢不吊等），吊装前检查设备力矩限制器、高度限位器、变幅限位器（均处于正常工作状态），作业时实时监测起重量（不超额定值90%）、作业半径（不超规定范围），遇6级及以上大风（风速≥10.8m/s）、暴雨、浓雾等恶劣天气，立即停止作业，固定设备（塔式起重机拉设揽风绳）。

设备与基础管控：

设备检验：起重设备进场前，委托第三方机构检测（每台1次），检测内容包括钢结构焊缝、液压系统、制动系统，塔式起重机需做载荷试验（1.25倍额定载荷静载试验、1.1倍额定载荷动载试验），检测合格出具报告后方可使用；

基础处理：塔式起重机基础按设计要求施工（C35混凝土，厚度1.5m，配筋Φ20mm@200mm），地基承载力≥200kPa（用轻型触探仪检测），基础周边设置排水坡（坡度≥3%），防止雨水浸泡导致沉降；栈桥平台搭设后，由安全部、物资部、工程部联合验收（检查立杆间距、横杆步距、脚手板铺设），项目经理、分管副经理签字确认，验收合格挂牌使用，每日班前检查平台稳定性（无松动、变形）；

日常维护：每日作业前，司机检查设备轮胎气压（汽车起重机）、支腿垫板（面积≥0.25㎡，厚度≥50mm）、钢丝绳磨损情况（磨损量不超直径10%），发现问题立即维修，每月对设备进行1次全面保养（更换液压油、调整制动间隙），建立《设备维护台账》。

过程监测与预警：

实时监测：吊装作业时，安排专人监测设备基础沉降（每30分钟1次，用水平仪检测，沉降量≤5mm为正常）、构件捆绑状态（无松动、倾斜），塔式起重机作业时，在回转半径内设置警戒区（拉设警戒线，派2人值守），禁止非作业人员进入；

预警响应：当监测到设备出现轻微倾斜（倾斜角＞0.5°）、力矩接近限值（超额定值95%）时，立即停止作业，疏散周边人员，调整吊装方案（如缩小作业半径、分件吊装），待风险排除后方可继续。

四、应急组织体系与职责

应急领导小组：

组长（项目经理）：负责启动应急预案，统筹救援指挥，对接外部救援单位（120、消防、特种设备监管部门），审批救援方案；

副组长（项目安全总监）：协助组长开展工作，组织现场人员疏散、安全警戒，记录救援过程（拍照、录像），上报事故信息；

成员（施工员、安全员、机械管理员、医护人员、物资管理员）：分工负责救援实施、设备