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梁-拱组合结构施工方案

一、工程概况

本标段涉及210国道立交中桥（采用(24+48+24)m连续梁-拱组合体系）及周家湾延河特大桥（采用1-48m梁拱组合体系），均按“先梁后拱”顺序施工：

预应力砼梁在墩梁式膺架钢板梁平台上现浇，施工时需精准预留钢管拱预埋件（位置偏差≤±5mm）及预留孔（孔径偏差≤±2mm）；

钢管拱由专业厂家分段制作，场内预拼合格后运至现场，利用汽车吊在拼装支架上完成组装焊接；

钢管定位后采用顶升法压注管内砼，形成钢管砼结构，随后安装吊杆，完成道碴槽及二期恒载施工后调整吊杆索力，最终形成梁-拱组合结构。

二、施工总体流程

梁-拱组合结构施工总流程如下：

预应力砼梁现浇（含预埋件/预留孔施工）→钢管拱工厂制造（号料→切割→卷管→焊接→预拼装→涂装）→钢管拱运输至现场→梁面搭设拼装支架→钢管拱现场组装焊接→顶升法压注管内砼→吊杆安装与张拉→拆除拱肋支架→拆除梁体支架→桥面工程施工→竣工验收

三、钢管拱制造及预拼装

（一）工厂制造

原材料控制

钢管拱主弦管、横撑管采用Q355B无缝钢管，材质需符合《低合金高强度结构钢》GB/T1591-2018要求，进场需提供出厂合格证、力学性能检测报告（抗拉强度≥490MPa，屈服强度≥355MPa），每批次抽检3根进行化学成分分析及拉伸试验；

焊接材料选用E50系列焊条（匹配Q355B钢），焊条需经350℃×1h烘干，存入80-100℃保温筒随用随取，严禁使用受潮、药皮脱落的焊条。

制造工艺要求

号料与切割：采用数控等离子切割机切割，切割面粗糙度Ra≤25μm，尺寸偏差：长度±1mm，宽度±0.5mm；号料时需预留焊接收缩量（纵向焊缝每米预留1.5mm，环向焊缝每道预留2mm）及切割余量（≥5mm）。

卷管与矫圆：卷管采用三辊卷板机，卷制后钢管椭圆度≤D/500（D为钢管外径），圆度偏差≤3mm；矫圆后用弧形样板检查（样板与钢管接触间隙≤1mm），确保管节弧度符合设计线形。

焊接与检测：

纵缝焊接采用埋弧自动焊，焊前预热至80-120℃（环境温度＜0℃时预热至150℃），焊接层间温度≥150℃，焊缝余高2-3mm，咬边深度≤0.5mm；

环向对接焊缝采用气体保护焊（GMAW），焊后进行20%UT检测（Ⅱ级合格）及100%MT检测（Ⅰ级合格），关键焊缝（拱脚、合拢段）需进行100%UT+100%RT检测（RT检测Ⅱ级合格）。

单元节长度：主弦管单元节长度控制在1.8-2.0m（便于运输），管节端面与轴线垂直度偏差≤0.5mm/m，端面平整度≤0.3mm。

（二）工厂预拼装

平面预拼：先将单元节在工装平台上进行平面预拼，采用全站仪（精度±2″）检测线形，纵向直线度偏差≤L/10000（L为预拼长度），横向偏差≤2mm；平面预拼合格后，试装横撑，检查横撑与主弦管连接节点间隙（≤1mm），确保螺栓孔对位偏差≤1mm。

立体预拼：半跨钢管拱平面预拼合格后，进行立体预拼（模拟现场安装姿态），采用激光跟踪仪（精度±0.1mm/m）检测三维线形，拱轴线偏差≤5mm，拱顶高程偏差≤3mm；立体预拼合格后，在管节上标注定位标记（如“左拱肋-3#节段”），解体后进行防腐涂装。

防腐涂装

涂装前采用喷砂除锈（除锈等级Sa2.5级，表面粗糙度Ra40-80μm），除锈后4小时内涂刷底漆；

涂装体系：环氧富锌底漆（干膜厚度80μm）+环氧云铁中间漆（干膜厚度120μm）+氟碳面漆（干膜厚度60μm），总干膜厚度≥260μm；涂装后附着力检测（划格法，附着力≥5MPa），外观无流挂、漏涂（漏涂面积≤0.1%）。

四、钢管拱安装

（一）拼装支架搭设

支架设计与验算：支架采用万能杆件（型号N100）+定制型钢（I40b工字钢）组拼，支架立杆间距1.5m×1.5m，横杆步距1.2m，扫地杆距梁面≤200mm；支架需进行承载力验算（按1.2倍施工荷载+1.4倍自重计算），立杆稳定性安全系数≥1.5，横杆挠度≤L/400（L为横杆跨度）。

支架安装要求：

支架与箱梁顶面预埋件（材质Q235B，厚度20mm）采用M24高强螺栓连接（扭矩值400-450N?m），螺栓抗拔力≥150kN；

支架顶面铺设I40b工字钢分配梁，分配梁上安装可调支座（调节量±50mm），用于调整拱肋高程；纵桥向每5m设置1道缆风绳（Φ16mm钢丝绳，抗拉强度≥1870MPa），缆风绳与地面夹角≤60°，地锚抗拔力≥200kN。

支架验收：支架搭设完成后，采用砂袋预压（预压荷载=1.1倍拱肋自重），预压时间≥72小时，监测