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CNC加工作业指导书

一、目的与适用范围

（一）目的

规范CNC（计算机数控）加工设备的操作流程，明确作业前准备、加工过程、质量检验、设备维护及安全要求，确保加工产品质量达标、生产效率稳定，同时保障操作人员人身安全与设备正常运行。

（二）适用范围

本指导书适用于公司所有CNC加工设备（包括立式加工中心、卧式加工中心、数控车床等）的操作人员，涵盖从原材料装夹到成品卸下的全加工流程，也适用于新员工岗前培训及日常作业规范核查。

二、术语与定义

CNC设备：指通过计算机程序控制刀具运动轨迹，实现自动切削、钻孔、铣削等加工功能的数控设备。

程序原点：数控程序中设定的加工起始基准点，需与设备坐标系、工件坐标系精准对齐。

工装夹具：用于固定工件，确保工件在加工过程中位置稳定、基准统一的辅助装置（如虎钳、卡盘、专用夹具等）。

对刀：通过对刀仪或刀具接触工件基准面，确定刀具在设备坐标系中位置，输入刀具补偿参数的操作。

首件检验：每批次产品加工前，对第一件成品进行全尺寸、全性能检测，确认程序、刀具、参数无误的环节。

三、作业前准备

（一）人员准备

操作人员需经岗前培训考核合格，熟悉所操作CNC设备的结构、功能、操作面板按钮含义及应急停机流程，严禁无证人员独立操作。

作业前需穿戴好个人防护用品（PPE）：工作服需系好袖口、领口，避免宽松衣物卷入设备；佩戴防冲击护目镜（加工过程中产生碎屑时）、防滑劳保鞋，长发需盘入工作帽，严禁佩戴手套、首饰操作设备（防止卷入旋转部件）。

（二）设备检查

外观与状态检查：查看设备外壳、防护罩是否完好，无破损、松动；操作面板按钮、指示灯、急停开关是否正常，急停开关需测试按压后设备能立即断电停机。

润滑系统检查：查看润滑油箱油位是否在“MIN-MAX”刻度范围内，油质是否清澈无杂质；启动设备润滑泵，确认润滑油路通畅，各润滑点（导轨、丝杠）无漏油、缺油现象。

冷却系统检查：检查冷却液箱液位，不足时需补充至规定刻度（不同加工材质对应冷却液类型需匹配，如铝合金加工用乳化液、钢材加工用切削油）；启动冷却泵，确认冷却液喷射均匀、无堵塞，管路无泄漏。

气压/液压系统检查：若设备依赖气压或液压驱动，需检查压力表读数是否在规定范围（如气压通常为0.5-0.7MPa），气管/液压管接口无松动、泄漏，压力异常时需排查故障后再启动。

（三）工件与工装准备

工件检查：核对待加工工件的材质、规格、数量是否与生产订单一致，检查工件表面是否有变形、裂纹、毛刺等缺陷，不合格工件需退回前序环节，严禁投入加工。

工装夹具准备：根据工件形状、加工需求选择适配的工装夹具，清洁夹具定位面、夹持面，去除铁屑、油污；将夹具安装在设备工作台（或卡盘）上，用百分表校正夹具基准面，确保夹具与设备坐标系平行度、垂直度误差≤0.02mm/100mm，拧紧夹具固定螺栓（按对角线顺序分次拧紧，避免受力不均）。

刀具准备：根据加工工艺要求（如铣削、钻孔、车削）选择刀具类型（如立铣刀、钻头、车刀），检查刀具刃口是否锋利、无崩刃、磨损，刀柄是否清洁无变形；将刀具安装在刀柄上，通过刀具预调仪测量刀具长度、直径，记录刀具参数（如刀具长度补偿值、半径补偿值），并将刀具装入设备刀库，确保刀库编号与程序中刀具号一致。

（四）程序与参数准备

程序导入与核对：通过U盘、网络传输或手动输入，将数控程序导入设备；导入后需逐行核对程序代码（如G代码、M代码、坐标值），重点检查程序原点、刀具路径、进给速度（F值）、主轴转速（S值）是否与工艺文件一致，避免程序错误导致撞刀、工件报废。

坐标系设定：通过“手动操作”模式移动工作台，使刀具靠近工件基准面（如工件上表面、侧面），使用寻边器、百分表或对刀仪进行对刀操作：

对刀完成后，将刀具在工件坐标系中的偏移值输入设备“工件坐标系参数”（如G54、G55坐标系），并记录参数值；

对刀后需进行“空运行”测试：将Z轴抬高至安全高度（高于工件最高点50mm以上），启动程序空运行，观察刀具运动轨迹是否与工件轮廓匹配，无碰撞风险后再进行实际加工。

四、加工过程操作规范

（一）工件装夹

将待加工工件放置在工装夹具定位面上，确保工件基准面与夹具定位面贴合紧密，无间隙（可通过塞尺检查，间隙≤0.01mm）；

根据工件材质、夹持要求调整夹具夹持力：夹持力需足够固定工件（加工过程中无位移），但避免过大导致工件变形（如铝合金薄壁件夹持力需控制在5-8MPa，钢材可适当提高至10-12MPa）；

装夹完成后，用手轻推工件，确认无松动；启动设备“手动快速移动”，缓慢移动主轴至工件上方，检查工件与刀具、夹具与刀具之间的安全距离，避免干涉。

（二）加工参数确认与启动

再次核对程序中的主轴转速（S）、进给速度（F）：不同材质对应参数