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2026年食品加工公司过程质量检验管理制度

一、制度目的

为规范公司食品生产过程中的质量检验工作，及时识别生产环节中的质量隐患，防止不合格半成品流入后续工序，保障最终成品质量符合国家食品安全标准与客户需求，降低因过程质量问题导致的生产损失与安全风险，依据《中华人民共和国食品安全法》《食品生产通用卫生规范》（GB14881）《食品质量安全监督管理办法》等相关法律法规，结合食品加工公司生产特点（如多工序、批次化、质量控制点多），制定本制度。

二、适用范围

本制度适用于公司食品生产全流程的过程质量检验，包括原料预处理、半成品加工、成品组装（如包装）等所有生产工序；涉及生产部门、质检部门、设备管理部门等相关部门，以及过程检验员、生产操作工、工序负责人等全体参与生产与检验的人员；适用于所有品类食品的生产过程，如烘焙类、调味品类、速冻食品类等。

三、过程质量检验组织与职责

（一）组织设置

公司质检部门下设“过程检验组”，由质检部门负责人直接管理，配置专职过程检验员（按每2条生产线至少1名检验员的标准配置），检验员需经专业培训（如食品安全法规、检验方法、仪器操作）合格后上岗，持有有效的检验资格证书。

生产部门各工序需指定“兼职质量员”（由工序负责人担任），协助过程检验员开展日常质量检查，及时反馈本工序质量异常情况。

（二）各主体职责

过程检验组：制定《过程质量检验规程》（明确各工序检验项目、方法、频次），开展各工序质量检验，记录检验结果，出具《过程检验报告》；跟踪质量异常整改情况，参与质量问题分析与改进；定期对兼职质量员进行检验技能培训。

生产部门：严格按生产工艺参数操作，配合过程检验员开展检验（如提供待检样品、协助现场取样）；对检验发现的不合格半成品及时隔离，按要求进行返工或报废；督促兼职质量员做好本工序日常质量自查。

兼职质量员：每日开工前检查本工序设备状态（如清洁度、参数设置），生产过程中每1小时进行1次简易质量检查（如感官指标），记录《工序质量自查表》，发现异常立即停止生产并报告过程检验员。

设备管理部门：定期维护生产设备（如搅拌机、灭菌机、包装机），确保设备运行参数稳定，为过程质量提供硬件保障；接到质量异常反馈后，及时排查设备是否存在故障，协助解决设备导致的质量问题。

四、过程质量检验范围与标准

（一）检验范围

原料预处理工序：检验原料清洗后的洁净度（如泥沙、杂质残留情况）、切配尺寸（如蔬菜丁大小、肉类切片厚度是否符合工艺要求）、浸泡/腌制时间（如腌肉腌制时长是否达标）。

半成品加工工序：检验半成品的感官指标（如颜色、气味、形态，如烘焙面团的发酵程度、酱料的黏稠度）、理化指标（如水分含量、酸度、温度，如灭菌后的半成品中心温度是否达到85℃以上）、微生物指标（高风险工序如即食食品加工，每批次抽检菌落总数）。

成品组装/包装工序：检验成品的重量偏差（如单袋食品重量是否在±2%误差范围内）、包装密封性（如真空包装是否漏气、封口是否平整）、标签信息（如生产日期、保质期、成分表印刷是否清晰完整）。

关键控制点工序：对影响食品安全的关键工序（如灭菌、冷却、金属探测）进行重点检验，如灭菌工序需检验灭菌时间、温度是否符合工艺要求，金属探测工序需检验设备灵敏度（每日开机前用标准试块测试，确保能检出直径≥1.5mm的金属杂质）。

（二）检验标准

感官标准：参照国家食品安全标准及公司《产品质量手册》，如原料预处理后无可见杂质，半成品颜色均匀无异味，包装后无破损、无污渍。

理化标准：按各产品工艺文件执行，如烘焙半成品水分含量控制在15%-20%，灭菌后半成品中心温度≥85℃（持续时间≥3分钟），成品重量偏差≤±2%。

微生物标准：高风险半成品（如即食沙拉、熟肉制品）菌落总数≤1000CFU/g，致病菌（如沙门氏菌、金黄色葡萄球菌）不得检出；一般半成品菌落总数≤5000CFU/g。

设备与环境标准：生产设备表面洁净度符合《食品接触表面卫生标准》（如细菌总数≤10CFU/cm2），生产车间空气洁净度（如沉降菌≤50CFU/皿），操作人员手部细菌总数≤30CFU/只。

五、过程质量检验流程

（一）检验准备

每日生产前，过程检验员需检查检验仪器设备（如电子秤、温度计、微生物培养箱）是否正常，校准计量器具（如电子秤需用标准砝码校准，误差≤0.1g），准备检验试剂（如pH试纸、微生物培养基）与记录表格（如《过程检验记录表》）。

兼职质量员需检查本工序生产设备是否清洁、参数设置是否符合工艺要求（如灭菌机温度设置为121℃），确认无误后通知生产操作工开工。

（二）取样与检验

取样要求：过程检验员按“随机抽样”原则取样，原料预处理工序每批次取样3-5份（每份不少于100g），半成品加工工序每2小时取样