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2025年天津质量协会质量专业能力考试(精益现场管理工程师)全真模拟试题及答案

一、单项选择题（每题2分，共30分）

1.以下关于5S中“整顿”的核心要求，正确的是（）

A.清除现场不必要的物品

B.对必要物品进行定置、定位、定量管理

C.维持现场清洁状态

D.使员工养成良好习惯

答案：B

解析：整顿（Seiton）的核心是通过“三定”（定置、定位、定量）实现“三易”（易取、易放、易管理），确保必要物品在需要时能快速获取。

2.TPM（全员生产维护）的核心目标是（）

A.减少设备操作员工数量

B.提高设备综合效率（OEE）

C.降低原材料消耗成本

D.缩短产品生产周期

答案：B

解析：TPM以设备为中心，通过全员参与的自主保全、专业保全等活动，最终目标是提升设备综合效率（OEE），计算公式为OEE=时间开动率×性能开动率×合格品率。

3.标准作业的三要素不包括（）

A.标准周期时间（T.T）

B.标准作业顺序

C.标准在制品数量（WIP）

D.标准操作姿势

答案：D

解析：标准作业三要素为：①标准周期时间（TaktTime，客户需求节拍）；②标准作业顺序（员工操作的步骤顺序）；③标准在制品数量（工序间必要的最小在制品）。

4.以下属于精益生产中“七大浪费”中“等待浪费”的是（）

A.设备故障导致员工闲置

B.过量生产的半成品堆积

C.重复检验造成的时间消耗

D.物料搬运路线过长

答案：A

解析：等待浪费指因设备停机、物料延迟、前工序延误等导致员工或设备处于空闲状态的现象；过量生产属于“过量生产浪费”，重复检验属于“过度加工浪费”，搬运属于“搬运浪费”。

5.价值流图析（VSM）中，“增值时间”是指（）

A.客户愿意支付的、改变产品物理或功能状态的时间

B.从原材料到成品的总生产时间

C.设备运行的时间

D.员工操作的总时间

答案：A

解析：价值流图析中，只有客户愿意支付的、直接改变产品形态或功能的操作才属于增值时间（如机加工、装配），其余为非增值时间（如等待、搬运、检验）。

6.看板管理的核心作用是（）

A.传递生产和搬运指令，实现拉动式生产

B.记录员工绩效数据

C.展示现场5S检查结果

D.统计设备故障频率

答案：A

解析：看板作为精益生产的信息传递工具，通过“后工序领取、前工序生产”的规则，确保只生产和搬运必要数量的产品，避免过量生产。

7.防错技术（Poka-Yoke）的“警告式防错”是指（）

A.在错误发生前自动阻止操作

B.错误发生时通过声光信号提示

C.通过设计使错误无法发生

D.依靠员工经验识别错误

答案：B

解析：防错技术分为三类：①接触式（通过物理接触检测错误，如传感器）；②计数式（通过数量核对检测错误，如自动点数）；③警告式（错误发生时发出警报，如设备异常提示灯）。

8.以下关于“流动生产”的描述，错误的是（）

A.要求工序间连续流动，减少在制品

B.适用于多品种小批量生产

C.需平衡各工序节拍，消除瓶颈

D.必须采用U型生产线布局

答案：D

解析：流动生产的核心是实现工序间连续流动，减少停滞，但生产线布局可根据实际情况选择U型、直线型等，并非必须为U型。

9.精益现场改善中，“5Why分析法”的主要目的是（）

A.统计问题发生频率

B.找到问题的根本原因

C.制定改善对策

D.验证改善效果

答案：B

解析：5Why分析法通过连续追问“为什么”（通常5次），从表面问题层层深入，最终找到根本原因（如设备停机→刀具磨损→未按时换刀→换刀标准缺失→未制定维护计划）。

10.以下不属于“快速换模（SMED）”关键步骤的是（）

A.将内部作业转换为外部作业

B.简化内部作业

C.增加换模人员数量

D.标准化换模流程

答案：C

解析：SMED的核心是通过区分内部作业（设备停机时才能做的操作）和外部作业（停机前/后可做的操作），将内部作业转换为外部作业，并简化剩余内部作业，而非依赖增加人员。

11.某车间生产节拍（T.T）为100秒/件，某工序实际作业时间为120秒/件，该工序属于（）

A.瓶颈工序

B.非瓶颈工序

C.增值工序

D.非增值工序

答案：A

解析：当工序作业时间超过生产节拍时，该工序会导致后续工序等待，成为瓶颈工序，需通过改善缩短作业时间（如优化操作、设备升级）。

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