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质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案(2025年山东莱芜市)

一、单项选择题（每题2分，共20题，总分40分）

1.精益现场管理中“5S”活动的正确实施顺序是：

A.整理→整顿→清扫→清洁→素养

B.整顿→整理→清扫→清洁→素养

C.整理→清扫→整顿→清洁→素养

D.整顿→清扫→整理→清洁→素养

答案：A

解析：5S的核心逻辑是从“去除不必要”（整理）到“定置定位”（整顿），再到“消除脏污”（清扫），通过“制度化维持”（清洁）最终形成“习惯”（素养），顺序不可颠倒。

2.以下哪项不属于TPM（全员生产维护）的八大支柱？

A.自主保全

B.品质保全

C.环境保全

D.设备采购

答案：D

解析：TPM八大支柱包括自主保全、专业保全、个别改善、初期管理、品质保全、教育训练、事务改善、环境保全，设备采购属于供应链管理范畴，非TPM核心。

3.标准作业的三要素是：

A.周期时间、作业顺序、标准在制品

B.周期时间、人员配置、设备布局

C.作业顺序、安全规范、质量标准

D.设备参数、物料清单、操作指导书

答案：A

解析：标准作业是为实现安全、质量、效率目标，以“周期时间（TaktTime）”为基准，明确“作业顺序”和“标准在制品（WIP）”的标准化文件，是精益生产的基础工具。

4.某车间每日工作时间480分钟，计划停线时间30分钟，客户需求为200件/日，其周期时间（TaktTime）应为：

A.2.4分钟/件

B.2.25分钟/件

C.2.0分钟/件

D.1.8分钟/件

答案：B

解析：有效工作时间=480-30=450分钟，TaktTime=有效时间/客户需求=450/200=2.25分钟/件。

5.防错技术（Poka-Yoke）的核心目标是：

A.减少检查人员数量

B.从源头防止缺陷发生

C.降低设备维护成本

D.提高员工操作速度

答案：B

解析：防错技术通过设计或装置，使错误无法发生或容易被发现，属于“预防控制”而非“事后检验”，是精益质量控制的关键手段。

6.以下哪项是价值流图（VSM）中“增值时间”的典型特征？

A.物料在仓库的停留时间

B.产品在加工设备上的实际加工时间

C.生产线换模（SMED）的准备时间

D.检验员对产品的全检时间

答案：B

解析：增值时间指客户愿意付费的、直接改变产品形态或功能的时间，仅包括加工环节的有效作业时间，其他如等待、检验、搬运均为非增值时间。

7.看板管理的核心原则是：

A.前工序按计划生产，后工序按需领料

B.后工序向前工序传递需求信息，前工序仅生产被领取的量

C.所有工序同步生产，保持库存水平稳定

D.管理层直接下达生产指令，减少中间环节

答案：B

解析：看板作为拉动式生产的信息载体，遵循“后工序领取”和“前工序仅生产被领取的量”原则，实现按需生产，减少库存浪费。

8.Kaizen（持续改善）活动的核心特征是：

A.大规模投资改造设备

B.跨部门团队针对具体问题快速改进

C.制定长期战略规划

D.依赖外部咨询公司提供方案

答案：B

解析：Kaizen强调“小步快跑”，通过一线员工参与的小团队活动，对现场问题进行快速、低成本改进，注重全员参与和持续积累。

9.某工序的OEE（设备综合效率）计算中，设备可用率85%，性能效率90%，质量合格率95%，则OEE为：

A.72.675%

B.76.5%

C.80.75%

D.85%

答案：A

解析：OEE=可用率×性能效率×质量合格率=0.85×0.9×0.95=0.72675，即72.675%。

10.以下哪项属于精益现场管理中的“七大浪费”？

A.必要的检验

B.安全库存

C.过量生产

D.设备日常保养

答案：C

解析：七大浪费包括过量生产、等待、搬运、过度加工、库存、动作、不良品，过量生产是最根本的浪费，会衍生其他浪费。

11.标准化作业文件（SOP）的更新频率应基于：

A.管理层的年度计划

B.设备型号变更

C.现场实际操作的验证和问题反馈

D.行业标准的发布时间

答案：C

解析：SOP需动态更新，当现场通过改善（如Kaizen、防错改进）形成新的更优操作方法时，应及时修订并培训，确保文件与实际一致。

12.现场“红牌作战”属于5S中的哪一阶段工具？

A.整理

B.整顿

C.清扫

D.清洁

答案：A

解析：红牌作战通过对现