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质量协会质量专业能力考试(精益现场管理工程师)全真模拟试题及答案(2025年北京市)

一、单项选择题（每题2分，共20题，40分）

1.某机械加工车间推行5S管理时，将不同规格的刀具按使用频率分类存放，高频使用刀具放置于操作台面1米范围内，低频使用刀具存放于工具柜上层。这一做法主要体现了5S中哪项原则？

A.整理（Seiri）

B.整顿（Seiton）

C.清扫（Seiso）

D.清洁（Seiketsu）

答案：B。整顿的核心是“定品、定位、定量”，通过合理规划物品放置位置提升效率，题干中按使用频率分类存放属于整顿的具体应用。

2.TPM（全员生产维护）的目标是实现设备“零故障”，其核心特征是？

A.仅由设备部门负责维护

B.操作员工参与日常维护

C.依赖外部专业团队检修

D.以事后维修为主

答案：B。TPM强调“全员参与”，操作员工负责设备的日常保养（如清洁、润滑、点检），与专业维修团队形成互补，是其区别于传统设备管理的关键。

3.价值流图（VSM）中，“▽”符号通常表示？

A.在制品库存

B.加工工序

C.质量检查点

D.信息传递

答案：A。价值流图中，“▽”代表在制品（WIP）库存，“□”代表加工工序，“○”代表质量检查点，“→”或“虚线”代表信息传递。

4.标准化作业（StandardWork）的三要素不包括？

A.标准周期时间（TaktTime）

B.标准作业顺序

C.标准在制品数量（WIP）

D.设备维护频率

答案：D。标准化作业的三要素是TaktTime（客户需求决定的生产节拍）、作业顺序（操作步骤的最佳路径）、标准在制品数量（保证流程连续的最小库存）。设备维护频率属于TPM范畴。

5.某装配线客户需求为每天8小时生产480件，计划停机时间30分钟，则实际可用生产时间为450分钟，其TaktTime应为？

A.0.9375分钟/件

B.1分钟/件

C.1.07分钟/件

D.1.25分钟/件

答案：A。TaktTime=可用生产时间/客户需求=450分钟/480件=0.9375分钟/件（或56.25秒/件）。

6.看板管理（Kanban）的核心作用是？

A.提高设备利用率

B.实现拉动式生产

C.减少人员闲置

D.优化工艺路线

答案：B。看板作为“指令信号”，仅在下游工序需要时向上游传递需求，避免过量生产，是拉动式生产的核心工具。

7.以下哪项不属于精益现场管理中“浪费（Muda）”的类型？

A.过度加工（Over-processing）

B.等待（Waiting）

C.人才未充分利用（UnderutilizationofPeople）

D.设备正常维护

答案：D。精益定义的七大浪费包括：过量生产、等待、搬运、过度加工、库存、动作、不良品。人才未充分利用（第八大浪费）近年被广泛纳入，而设备正常维护是必要活动，不属于浪费。

8.某车间通过“快速换模（SMED）”将冲床换模时间从60分钟缩短至15分钟，其关键步骤排序正确的是？

①区分内部作业与外部作业

②优化内部作业（转为外部或并行）

③测量当前换模时间

④标准化新流程

A.③→①→②→④

B.①→③→②→④

C.③→②→①→④

D.①→②→③→④

答案：A。SMED实施步骤：首先测量当前时间（基准），然后区分内外部作业（内部需停机，外部可提前准备），接着优化内部作业（如通过预调整、工具标准化转为外部或并行），最后将改进后的流程标准化。

9.目视化管理（VisualManagement）的“三现原则”是指？

A.现场、现物、现实

B.现在、现场、现人

C.现状、现物、现策

D.现场、现测、现改

答案：A。“三现原则”即到现场（Gemba）、看现物（Gembutsu）、把握现实（Genjitsu），是目视化管理中获取真实信息的基础。

10.OEE（设备综合效率）的计算公式为？

A.时间开动率×性能开动率×合格品率

B.时间开动率×速度开动率×合格品率

C.负荷时间×开动时间×合格品数

D.（理论周期时间×合格品数）/实际生产时间

答案：A。OEE=时间开动率（实际运行时间/负荷时间）×性能开动率（理论周期时间×实际产量/实际运行时间）×合格品率（合格品数/总投入数）。

11.精益现场改善中，“5Why分析法”的主要目的是？

A.快速解决表面问题

B.找到问题根本原因

C.统