防潮除湿电池仓库通风防潮方案.docVIP

VIP专享

VIP专享

PAGE#/NUMPAGES#

VIP专享

防潮除湿电池仓库通风防潮方案

一、方案目标与定位

（一）核心目标

防潮除湿双达标：仓储时段仓库内相对湿度≤50%（锂电池区≤45%、铅酸电池区≤50%），无凝露现象；每小时换气≥6次（高湿天气≥8次），温度20-25℃（波动±1℃），无局部高湿死角，符合《电池仓储安全管理规范》与电池行业存储标准。

场景适配：支持“常规存储（基础通风防潮）”“高湿天气（强化除湿通风）”“电池入仓/盘点（临时通风）”模式切换，响应时间≤8分钟；策略联动存储品类（锂/铅酸电池）、仓内温湿度及室外天气，避免过度能耗与电池损伤。

安全易管：具备仓内环境/设备状态实时监测、高湿/故障报警功能；维护周期标准化（除湿模块每2个月1次、通风设备每6个月1次）；年运维培训不少于2次，确保操作规范。

（二）定位

聚焦电池仓库“锂电池怕潮易短路、铅酸电池受潮漏液、湿度超标致性能衰减”痛点，以“精准除湿为核心、分级通风为手段”，构建“品类适配-环境调控-安全保护”的方案，在严控湿度的同时保障仓储安全，符合大中型电池企业/储能机构仓储安全运营标准。

二、方案内容体系

（一）通风防潮系统配置

核心防潮设备

分级恒温除湿机：按仓库面积（500-2000㎡）配置2-4台（单台风量4000-7000m3/h），锂电池区除湿量35L/天、铅酸电池区30L/天，采用转轮除湿技术（控湿精度±3%RH），高湿时满功率，常规时降频50%；

分区通风管网：按电池类型划分区域（锂电池区、铅酸电池区、备用电池区），各区域设独立不锈钢通风管，配防爆电动调节阀，按需分配风量；

防爆通风模块：风机/风阀均采用防爆设计（防爆等级ExdIIBT4），避免电气火花引发安全风险。

配套防潮设施

高精度监测传感器：每30㎡设1组温湿度传感器（精度±1%RH/±0.5℃），锂电池区额外增设露点传感器，实时预警凝露风险；

仓体防潮处理：墙面/屋顶加装100mm厚聚氨酯保温板（导热系数≤0.024W/(m?K)），地面做防静电防潮环氧涂层，减少外界温湿度渗透；

密封隔离装置：仓库门设双道防爆密封门（密封性≥98%），窗户封死并做保温处理，高湿天气关闭所有对外通道。

智能控制平台

品类-通风联动模块：预设“锂电池存储”“铅酸电池存储”场景，自动关联温湿度阈值（如锂电池区湿度≤45%）；

实时监控面板：可视化展示各区域温湿度、设备状态、防爆报警数据，支持远程控制；

报警系统：湿度超阈值或设备异常时，推送报警至运营终端，触发除湿通风升级。

三、实施方式与方法

（一）前期准备

现状调研：勘察仓库面积、分区布局、现有通风/防爆设施；检测不同区域温湿度分布、历史高湿风险点；统计存储电池品类及对应温湿度需求，明确优化重点；

方案设计：确定设备型号、管网布局、传感器位置；计算各模式下除湿量、通风量，邀请电池安全专家、暖通工程师评审；

物资准备：采购分级除湿机、防爆通风设备、监测仪器（均提供防爆/电池行业认证）；开发品类-通风联动软件，兼容仓库管理系统。

（二）现场实施

分阶段施工

第一阶段（空仓期7-10天）：铺设防爆通风管网、安装除湿机，仓体做保温防潮处理；

第二阶段（空仓期5-7天）：部署传感器、防爆风幕机，完成设备接线（符合防爆规范）；

第三阶段（电池入仓前1周）：搭建控制平台，联调测试，模拟高湿场景优化参数。

调试与验证

单机调试：测试除湿机控湿精度、防爆设备性能、传感器准确性，确保符合标准；

系统联调：模拟高湿天气（湿度60%），验证4小时内将锂电池区湿度降至≤45%；

效果验证：试运行1个月，抽样检测电池电压/容量（无衰减），优化调控阈值。

培训与移交

运营人员培训：讲解模式切换、品类适配操作、应急处理，重点“锂电池优先”原则；

维护人员培训：讲解设备巡检（高湿前重点检查）、除湿模块维护、防爆部件检查；

资料移交：提供操作手册、监测记录模板、应急方案，建立仓储防潮档案。

四、资源保障与风险控制

（一）资源保障

资金保障：专项资金优先用于分级除湿机、防爆设备（占总投资75%）；申请电池企业技改补贴，降低初期投入；

人员保障：组建专项运营团队（含通风运维、电池安全管理），赛前开展防爆/防潮联合培训；与设备厂家签订24小时技术支持协议；

物资保障：建立备件库（除湿滤网、防爆配件，满足3个月需求）；准备临时防爆除湿机，应对突发故障。

（二）风险控制

电池安全风险：高湿天气前24小时启动预除湿，锂电池采用密封包装+防潮剂存储；严禁在仓内进行充电/维修作业，避免