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防毒通风电镀厂有害区域通风方案

一、方案目标与定位

（一）总体目标

以“防毒安全为核心、防爆通风为导向”，针对电镀厂有害区域“酸碱气体腐蚀设备、重金属粉尘危害健康、氰化物等剧毒物质泄漏、高温高湿致通风失效”痛点，构建“防爆通风+局部集气+尾气处理+智能监控”一体化方案，实现“车间酸碱气体浓度≤职业接触限值（如硫酸0.3mg/m3、氰化物0.3mg/m3）、通风换气次数≥15次/小时、尾气处理率≥98%、防爆等级符合ExdⅡBT4”，平衡生产效率与安全环保，打造电镀厂有害区域通风标杆方案。

（二）具体目标

安全达标：有害气体监控覆盖率100%，通风设备防爆合规率100%，员工防毒培训覆盖率100%；

落地覆盖：3个月内完成6个电镀厂有害区域（镀铜区、镀铬区、氰化镀区、前处理区）通风改造，验收合格率100%；

服务闭环：建立“日常巡检+定期维护+应急处置”体系，设备故障响应≤2小时，季度防毒效果评估合格率≥98%。

（三）定位

聚焦电镀生产企业（装饰电镀、功能性电镀），主打“镀种适配+精准防毒+防爆优先”，区别于普通工业通风模式，适配“酸性镀区（硫酸、盐酸环境）、碱性镀区（氢氧化钠环境）、氰化镀区（剧毒物质）”，覆盖区域核心位置（电镀槽、酸洗槽、烘干线）、通风死角及尾气排放口等关键区域。

二、方案内容体系

（一）核心防毒通风设备选型

主力防毒通风设备

防腐防爆轴流风机：采用FRP材质（耐酸碱）+隔爆设计（ExdⅡBT4），风量10000-18000m3/h，风压≥350Pa，安装于区域侧墙下部（气体密度大），形成定向对流；

局部集气罩：适配电镀槽、酸洗槽，罩口风速≥1.2m/s，密闭率≥95%，酸性区选用PP材质，碱性区选用PVC材质，氰化区增设密封盖板。

配套处理监控设备

多参数气体检测仪：防爆等级ExdⅡBT4，可检测酸碱气体（pH值）、氰化物、重金属粉尘，精度±5%FS，超标时（≥50%限值）联动风机提速+声光报警；

尾气处理装置：酸性气体采用“碱液喷淋吸收”，碱性气体采用“酸液喷淋吸收”，氰化气体采用“次氯酸钠氧化+碱液吸收”，处理后尾气符合《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）；

防爆控制柜：用于设备启停与参数调节，具备过载、短路保护，支持远程与现场双控，内置应急停机按钮。

（二）通风防毒流程与分区方案

通风防毒流程

日常运行：生产前30分钟启动通风+尾气处理系统，维持区域微负压（-10~-15Pa），换气次数15-20次/小时；生产中根据气体浓度自动调节风机转速，浓度越高转速越高；

镀种管控：氰化镀区单独设置通风系统，与其他区域隔离，尾气处理后额外增加活性炭吸附层；

应急处置：气体浓度≥限值或泄漏报警时，启动备用风机+紧急排风阀，切断区域进料阀，人员穿戴防毒服撤离后，开启全面通风与消杀。

分区域方案

酸性镀区（100㎡）：配置2台防腐防爆风机（风量12000m3/h）+4个PP材质集气罩，配套碱液喷淋塔（处理量5000m3/h）；

碱性镀区（80㎡）：配置1台防腐防爆风机（风量10000m3/h）+3个PVC材质集气罩，配套酸液喷淋塔；

氰化镀区（60㎡）：配置2台防腐防爆风机（风量15000m3/h）+2个密封集气罩，配套“氧化+碱吸收+活性炭”三级处理装置；

前处理区（120㎡）：配置2台防腐防爆风机（风量18000m3/h）+5个侧吸式集气罩，覆盖酸洗、脱脂槽，配套综合喷淋吸收塔。

三、实施方式与方法

（一）团队组建与培训

团队构成

勘测组（3人）：持化工安全工程师资质+暖通设计经验，携带气体检测仪、风速仪，勘测区域面积、镀种类型、现有通风缺陷，制定方案；

施工组（8人/组）：持防爆设备安装资质，施工时穿防腐服、戴防毒口罩，动火作业办理一级动火许可证；

运维组（2人/区域）：具备防腐防爆设备维修与防毒知识，掌握应急处置流程，持有危险化学品作业证。

培训内容

技术培训：防腐风机安装规范（密封处理）、气体检测仪校准、尾气处理装置维护（喷淋液更换）；

安全培训：防毒面具/防护服使用、氰化物泄漏处置（先中和再通风）、防爆设备禁忌（禁止敲击隔爆外壳）。

（二）实施流程

勘测设计（1个区域/2天）：明确区域有害气体类型、浓度，绘制设备布置图+管道走向图，报应急管理与环保部门备案；

施工安装（1个区域/7-10天）：

准备：生产设备停机转移，清理残留药液，设置安全警示区，配备应急洗眼器、喷淋装置；

安装：先铺