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低耗高效齿轮仓库通风节能方案

一、方案目标与定位

（一）总体目标

以“低耗通风为基础+齿轮防护为核心”，针对齿轮仓库“金属锈蚀、加工粉尘堆积、润滑油气味滞留、通风能耗高”痛点，构建“分区低耗设备+防尘防锈+智能调控”一体化方案，实现“通风能耗降低60%、仓库湿度≤60%、粉尘浓度≤5mg/m3、齿轮锈蚀率≤0.2%”，平衡通风效率与齿轮存储品质，打造齿轮仓库通风节能标杆方案。

（二）具体目标

效果达标：作业区CO?≤800ppm，润滑油气味浓度≤职业接触限值，设备故障率≤2%，运营方满意度≥93%；

落地覆盖：3个月内覆盖10个重点城市，完成40个齿轮仓库（300-3000㎡）实施，合格率≥98%；

服务闭环：建立“仓库勘测+通风实施+运维优化”体系，3个月内回访率≥90%，问题解决率≥98%。

（三）定位

聚焦齿轮企业/仓储运营方（精密齿轮仓、通用齿轮仓、齿轮配件仓），主打“分区低耗+防尘防锈+气味管控”，区别于传统全馆通风模式，适配“精密齿轮区、通用齿轮区、齿轮配件区、待加工齿轮区”，覆盖齿轮堆放核心区、装卸作业区、加工粉尘区、通风死角等关键区域。

二、方案内容体系

（一）核心分区通风设备选型

主力设备

分区变频排风机（存储区）：防腐材质（镀锌钢板），风量200-400m3/h，支持0-100%无级调速，按齿轮类型分区部署，带可拆洗防尘网，适配货架密集环境；

屋顶无动力通风器（辅助换气）：无电力消耗，靠自然风驱动，单台通风量≥600m3/h，带防雨帽，减少能耗，加速气味排出。

辅助设备

移动式粉尘收集器（加工/装卸区）：吸力≥18kPa，配套伸缩吸管，作业时同步收集金属粉尘，功率≤300W；

壁挂式除湿机（精密齿轮区）：日除湿量≥15L，湿度＞60%自动启动，功率≤200W，防止精密齿轮锈蚀；

活性炭吸附盒（气味管控）：每40㎡放置1组，吸附润滑油气味，每月更换1次，适配通用齿轮区。

（二）分区通风流程与方案

通风流程

分区联动：精密齿轮区“排风机+除湿机”联动防锈，通用齿轮区“排风机+活性炭吸附盒”协同除味，加工区“排风机+粉尘收集器”配合防尘，形成“下排上送”定向气流；

时段调控：作业高峰（8:00-12:00、14:00-18:00），加工/装卸区满负荷，存储区中速；低峰时段（12:00-14:00、18:00后），作业区降档，存储区低耗；

节能优化：非作业时段（22:00-6:00），仅精密齿轮区保留1台低耗运行，其他区域设备全停。

分区域方案

精密齿轮区：每300㎡装2台排风机+1台除湿机，齿轮用防锈膜包裹，货架间距≥1.2m，地面铺防静电防潮垫；

通用齿轮区：每500㎡装2台排风机+1台屋顶通风器，齿轮用透气防锈袋收纳，区域放置活性炭吸附盒；

齿轮配件区：每200㎡装1台迷你排风机（风量80m3/h），配件用密封盒分类存放，盒内放迷你除湿包；

待加工齿轮区：装1台粉尘收集器+1台排风机，加工时同步启动，地面做防尘环氧地坪，避免粉尘堆积。

三、实施方式与方法

（一）团队组建与培训

团队构成

勘测组（8人）：持通风设计+齿轮存储经验，携带粉尘检测仪、温湿度记录仪，负责仓库分区、齿轮类型、作业流程勘测；

实施组（25人，分5组）：持电工证，负责设备安装、防尘处理，熟悉齿轮防护规范（避免碰撞、防划伤）；

运维组（5人）：负责设备巡检、参数优化，了解齿轮防锈知识。

培训内容

技术培训：分区设备安装（避开齿轮堆放区）、粉尘收集器调试、除湿机校准；

安全培训：齿轮仓库施工禁忌（避免工具碰撞精密齿轮、防止粉尘污染）、非作业时段施工规范。

（二）实施流程

勘测（1个仓库/2.5小时）：明确仓库分区、齿轮存储清单、加工/装卸动线、历史锈蚀/粉尘区域，输出《通风方案》+成本清单，运营方确认后启动；

实施（5-8天，非作业时段）：

准备：携带设备、工具、保护材料（防尘膜、防撞条），确认施工窗口期（周末/18:00-6:00）；

施工：先装存储区设备，再装作业区设备，最后部署粉尘收集器与活性炭盒，施工中用防尘膜覆盖齿轮；

调试：测试通风降湿、防尘效果，确保湿度≤60%、粉尘浓度≤5mg/m3；

验收：联合运营方测试换气效率、温湿度、粉尘浓度，培训运维人员，交付《操作手册》。

（三）运维优化

定期巡检：实施后1周（日常测试）、1个月（参数优化+活性炭更换）、3个月（全面复查）；

远程支持：通过平台实时监测设备状态、温湿度，故障2小时内响应，市区4