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车间生产安全规章制度

一、总则

1.1目的与依据

为规范车间生产安全管理，预防生产安全事故，保障员工人身安全与企业财产安全，依据《中华人民共和国安全生产法》《生产安全事故报告和调查处理条例》《机械安全防护装置固定式和活动式防护装置设计与制造一般要求》（GB/T8196）等国家法律法规及行业标准，结合企业生产实际情况，制定本规章制度。

1.2适用范围

本规章制度适用于企业内所有生产车间（包括但不限于机械加工车间、装配车间、焊接车间、喷涂车间等）的安全生产管理活动，涵盖车间全体在职员工、实习人员、外来参观人员、承包商作业人员及其他进入车间作业区域的相关人员。

1.3基本原则

车间生产安全管理遵循“安全第一、预防为主、综合治理”的方针，坚持“管生产必须管安全、谁主管谁负责”的原则，落实全员安全生产责任制，通过风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制，实现生产过程的本质安全。

1.4组织机构与职责

1.4.1车间安全生产领导小组

车间成立以车间主任为组长，副主任、技术主管、各班组长为组员的安全生产领导小组，全面负责车间安全生产工作的组织领导、制度制定、监督检查及事故应急处置。

1.4.2人员职责

（1）车间主任：为车间安全生产第一责任人，对车间安全工作负全面责任，保障安全投入，组织制定并落实安全管理制度，定期召开安全工作会议。

（2）班组长：为班组安全生产直接责任人，负责本班组员工的安全教育培训、作业过程安全监督及隐患排查，确保员工遵守安全操作规程。

（3）员工：严格遵守本规章制度及岗位安全操作规程，正确佩戴和使用劳动防护用品，参与安全培训与应急演练，发现隐患及时报告并整改。

二、风险分级管控与隐患排查治理

2.1风险分级管控体系

2.1.1风险辨识范围与方法

车间生产风险辨识覆盖设备设施、作业活动、环境因素及人员行为四大类。设备设施包括冲压设备、焊接机器人、起重机械、电气系统等；作业活动涵盖物料搬运、设备检修、高处作业、动火作业等；环境因素涉及车间通风、照明、噪声、粉尘等；人员行为包括操作规范、应急处置能力等。辨识方法采用工作危害分析法（JHA）和安全检查表法（SCL），结合历史事故案例及行业典型风险，形成《车间风险辨识清单》。例如，对冲压设备操作，通过JHA分析上料、冲压、取料等步骤，识别出“手部进入危险区域”“模具松动”等风险点；对焊接作业，使用SCL检查焊接电流、接地线、防护面罩等，发现“接地不良”“弧光辐射”等隐患。

2.1.2风险分级标准

依据《生产安全事故隐患排查治理通则》及企业内部标准，风险从高到低分为重大、较大、一般、低四个等级。重大风险可能导致群死群伤或重大财产损失，如压力容器爆炸、起重机械坠落；较大风险可能导致人员重伤或较大财产损失，如机械伤害、触电；一般风险可能导致人员轻伤或一般财产损失，如滑倒、物体打击；低风险可能导致轻微伤害或财产损失，如轻微划伤、工具损坏。分级采用LEC评价法（可能性、暴露频率、后果严重性），结合风险矩阵图确定等级。例如，车间内临时用电线路私拉乱接，可能性中等、暴露频率高、后果严重性较大，判定为较大风险。

2.1.3风险管控措施

针对不同等级风险，实施差异化管控。重大风险由车间主任牵头制定专项管控方案，落实“一风险一策”，如对起重机械安装限位装置和超载报警系统，每月组织专业检测；较大风险由班组长负责，制定操作规程并培训，如焊接作业设置弧光防护屏，配备绝缘手套；一般风险通过日常管理控制，如设备定期润滑、通道保持畅通；低风险通过提醒和警示标识预防，如工具摆放区设置“小心碰头”提示。同时，建立风险动态更新机制，每季度结合事故案例、工艺变更重新评估风险等级，确保管控措施有效性。

2.2隐患排查治理机制

2.2.1隐患排查类型与频次

隐患排查分为日常排查、专项排查、季节性排查和节假日排查四类。日常排查由班组长每日上岗前及作业中开展，重点检查设备运行状态、劳动防护用品佩戴、作业环境整洁度等，记录《班组日常安全检查表》；专项排查针对特定环节，如新设备投产前、工艺变更后，由车间技术组联合安全员进行，涵盖设备安全性能、操作规程适应性等；季节性排查根据季节特点开展，夏季重点排查防暑降温、通风设施，冬季排查防冻、防滑措施，每季度一次；节假日排查节前全面检查，节后复工复查，由车间安全生产领导小组组织，确保节后设备安全启动。各类排查均明确频次、责任人和检查标准，形成“全覆盖、无死角”的排查网络。

2.2.2隐患分级与上报流程

隐患按整改难度和后果分为一般隐患和重大隐患。一般隐患可立即整改，如设备防护罩缺失、消防器材过期；重大隐患需停工整改，如电气线路老化、安全阀失效。隐患发现后，现场人员立即记录《隐患排查记录表》，标注隐患位置、类型、描述及现场照片，一般隐患由班组长直接组织整改，