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主体结构模板支架体系施工质量保证措施

一、质量保证体系构建

1.1组织保障体系

成立以项目经理为组长的质量管理领导小组，成员涵盖技术负责人、质量员、施工员、安全员及各作业班组组长，明确各岗位质量职责：项目经理对整体施工质量负总责，技术负责人负责技术方案审核与交底，质量员负责现场质量巡检与验收，施工员负责工序协调与过程管控，形成“全员参与、全程管控”的质量责任体系，确保质量管控无盲区。

配置专职质量管理人员（按作业面数量配置，每1个作业面至少1名），要求质量员具备3年以上模板支架施工质量管控经验，熟悉《建筑施工承插型盘扣式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ231-2021）、《建筑施工模板安全技术规范》（JGJ162-2008）等相关规范，持有有效的质量员岗位证书，确保质量管控工作专业、高效。

1.2技术保障体系

施工前编制专项施工方案，方案需明确支架搭设参数（立杆间距、横杆步距、剪刀撑设置）、模板选型（竹胶板、钢模规格）、各结构类型（侧墙、板、柱、梁）施工流程、质量控制标准及季节性施工措施，方案经施工单位技术负责人审批、监理单位总监审核后实施；若涉及高大模板支架（搭设高度≥8m或跨度≥18m），方案需组织专家论证，确保技术可行性与安全性。

开展全员技术交底工作，由技术负责人向施工班组、作业人员详细讲解施工方案要点（如立杆垂直度控制、模板起拱要求）、质量标准（如轴线位置偏差、表面平整度）及质量通病预防措施，交底需形成书面记录，参会人员签字确认；对关键工序（如支架搭设、模板加固），单独开展专项技术交底，确保作业人员清晰掌握操作要求，避免因理解偏差导致质量问题。

1.3制度保障体系

建立“三检制”（自检、互检、专检）质量管理制度：作业班组完成每道工序后先进行自检，自检内容包括支架立杆间距、模板拼缝等，自检合格后由相邻班组开展互检，互检通过后提交质量员进行专检，专检合格方可进入下一道工序，每道检验环节需填写检验记录，留存影像资料，确保质量问题早发现、早整改。

实行质量奖惩制度，将模板支架施工质量与班组绩效、个人薪酬挂钩：对严格遵守质量规范、施工质量优良的班组或个人，给予现金奖励或荣誉表彰；对出现质量问题（如立杆垂直度超标、模板漏浆）的，责令停工整改，并处以相应处罚，同时追究相关责任人责任，强化全员质量意识，杜绝违规操作。

二、施工前质量保证措施

2.1内业技术准备质量控制

施工图纸审核与设计交底：组织技术人员审核施工图纸，重点核查模板支架体系与主体结构的匹配性（如立杆与钢筋位置冲突、模板与预埋件间距）、关键尺寸（如梁截面尺寸、柱间距），对图纸疑问及时与设计单位沟通解决；完成施工图纸会审后，组织设计、监理、施工三方进行设计交底，明确设计意图与质量要求，形成交底记录并签字确认，避免因图纸理解偏差导致施工质量问题。

专项方案细化与验算：根据审核通过的专项施工方案，细化各工序操作细则，如支架立杆接长方式、模板加固节点做法；对支架体系进行受力验算，包括强度、刚度、稳定性验算，确保立杆、横杆、剪刀撑等构件选型与布置满足荷载要求（如混凝土自重、施工活荷载），验算结果需经技术负责人审批，必要时邀请第三方机构复核，确保方案安全可靠。

2.2外业准备质量控制

2.2.1测量放样质量控制

依据业主提供的导线点、水准点，在施工现场建立施工测量控制网，加密导线点与水准点，加密点需经监理单位复核无误后方可使用；测量仪器（全站仪、水准仪）需经国家计量部门检定合格，检定周期内使用，确保测量精度（全站仪精度±2mm，水准仪精度±2mm/km）。

进行模板支架位置放样，在底（中）板混凝土上弹出立杆底托位置线、模板定位线，放样偏差控制在±5mm内；对放样点位采用钢筋头或红油漆标记，并用防护栏杆保护，防止施工中碰撞移位；放样完成后，由测量员自检、监理复检，确认无误后移交施工班组，避免因放样偏差导致支架与模板位置错误。

2.2.2材料与设备质量控制

材料质量控制：

钢管、扣件、模板等原材料进场时，需提供出厂合格证、质量检验报告，重点核查钢管壁厚（盘扣式钢管壁厚≥3.2mm）、扣件抗滑性能、模板平整度等指标；按规范要求抽样送检，钢管每60t为一批次检测力学性能（屈服强度、抗拉强度），扣件每500个为一批次检测抗滑、抗破坏性能，模板每1000㎡为一批次检测外观质量与刚度，检测合格后方可入库使用，不合格材料严禁入场。

材料存储需分类存放，钢管存放于防雨棚内，底部用垫木架空（垫高≥30cm），避免锈蚀；模板存放时需平整堆放，木模板控制含水率（15%-20%），防止变形；扣件、顶托等小型构配件存放于密闭仓库，按规格分类摆放，避免混放与损坏；建立材料台账，记录材料进场时间、数量、检验结果及使用部位，实现质量追溯。

设备质量控制：

施工设备