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反循环钻孔灌注桩施工要点

一、施工准备

（一）技术准备

施工前需组织图纸会审，重点核对地质勘察报告与设计图纸的一致性，明确桩位坐标、桩长、桩径、混凝土强度等级等设计参数，确保地质条件与施工工艺匹配。编制专项施工方案，明确反循环钻孔工艺流程、泥浆性能指标、清孔标准、钢筋笼制作与安装要求、混凝土灌注工艺及质量控制点，方案需经监理单位审批后方可实施。技术交底应覆盖全体施工人员，明确各工序操作要点、质量标准及安全注意事项，确保施工人员掌握反循环钻孔的关键技术要求。

（二）物资准备

钢筋、水泥、砂石、外加剂等原材料需按设计及规范要求进场，供应商提供质量证明文件，进场后经见证取样检测合格方可使用。泥浆材料优先选用膨润土，若采用黏土需进行塑性指数、含砂率等指标检测，确保泥浆护壁性能。钻机选用反循环钻机，根据桩径、桩长及地质条件选择合适型号，钻头类型（如三翼钻头、牙轮钻头）需适应地层特点，钻机就位前需进行调试检查，确保钻杆垂直度、动力系统及泥浆循环系统正常运行。

（三）现场准备

施工场地需平整压实，承载力满足钻机及混凝土运输车辆通行要求，场地标高需考虑泥浆循环系统及排水设置。测量放线依据控制网采用全站仪精确测定桩位，设置护桩并复核，桩位偏差需符合规范要求（如群桩中的桩位偏差不大于100mm）。临时水电系统应满足施工需求，泥浆池、沉淀池、循环沟槽应根据桩位布置合理规划，泥浆池容量不单桩桩身体积的1.5倍，确保泥浆循环及沉渣处理能力。障碍物清理及地下管线探查工作需提前完成，避免施工过程中发生意外。

二、钻孔施工工艺

（一）钻机就位与垂直度控制

钻机就位是钻孔施工的首要环节，需确保钻头中心与桩位设计坐标偏差控制在规范允许范围内（单桩偏差≤50mm，群桩偏差≤100mm）。就位前先铺设枕木或钢板，钻机底部需调平，确保转盘中心、天轮中心和桩位中心三点成一线。使用全站仪复测桩位，确认无误后固定钻机，支腿下垫设钢板增强稳定性，避免钻进过程中发生位移。

垂直度控制直接影响桩身质量，需采用双向控制法：钻机就位时通过钻机上悬挂的线坠或激光导向仪初调垂直度，钻进过程中每钻进2~3m或地层变化时，使用电子测斜仪或经纬仪复核钻杆垂直度，垂直度偏差应≤1%。若发现偏差，立即通过钻机底部的调节螺栓微调，严禁在钻进中强行纠偏，防止孔壁坍塌或钻杆弯曲。

（二）钻孔参数动态调整

钻孔参数需根据地层条件动态优化，主要包括钻压、转速和泵量。在黏性土层中，宜采用低钻压（5~10kPa）、中转速（40~60r/min）的参数组合，避免扰动原状土；在砂卵石地层中，需提高钻压至15~20kPa，降低转速至20~30r/min，增强钻头破碎能力；遇岩层时，应采用牙轮钻头或滚刀钻头，钻压控制在20~30kPa，转速10~20r/min，同时增大泵量（≥1800m3/h）以携带岩屑。

进尺速度需与地层匹配：土层中进尺速度宜控制在1~2m/h，避免过快导致孔壁坍塌；岩层中进尺速度降至0.5~1m/h，确保孔底沉渣厚度≤50mm。钻进过程中需密切观察钻杆振动情况、泥浆返出状态和电流表读数，若出现异常（如钻杆突然跳动、泥浆漏失、电流剧增），立即停钻查明原因，调整参数后再继续施工。

（三）泥浆循环与净化管理

泥浆是反循环钻孔的关键介质，主要功能为护壁、携渣和冷却钻头。泥浆性能指标需严格控制：比重1.1~1.3g/cm3，黏度17~22Pa·s，含砂率≤6%，pH值8~10。泥浆制备优先选用膨润土，按100kg水加8~10kg膨润土的比例配制，通过高速搅拌机充分搅拌（时间≥30min），静置24小时后检测性能合格方可使用。

泥浆循环采用正循环钻进、反循环排渣工艺：泥浆从泥浆泵经钻杆输至孔底，携带钻屑从钻杆与孔壁间的间隙上返至地面，经沉淀池、振动筛和旋流除砂器三级净化后，返回泥浆池循环使用。沉淀池分设三级，一级沉淀大颗粒钻屑（粒径≥2mm），二级沉淀中小颗粒（粒径0.5~2mm），三级通过旋流除砂器去除细颗粒（粒径≤0.5mm），确保净化后的泥浆含砂率≤6%。施工过程中每2小时检测一次泥浆性能，发现指标下降及时添加膨润土或CMC（羧甲基纤维素）调整，避免因泥浆性能不达标引发孔壁坍塌。

（四）孔深与孔径控制

孔深控制直接影响桩基承载力，需采用钻杆长度和测绳双重校核。钻进过程中每钻进1m记录钻杆长度，终孔时用标准测绳（钢尺复核）测量孔深，同时核实地质勘察报告中的持力层深度，确保孔底进入持力层深度≥设计要求（一般≥3倍桩径）。若遇地质异常（如持力层起伏较大），需与设计、勘察单位沟通确定终孔标高。

孔径控制需防止缩径和扩径：钻头直径应比设计桩径大40~60mm（考虑钻头磨损），每班次检查钻头直径，磨损量超过5mm时及时补焊或更换。钻进过程中定期用井径仪检测孔径，孔径偏差应≤50mm，孔形应保持规则，避免出现“梅花