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铁路工程路基碎石挤密桩施工技术、质量要点

铁路工程路基碎石挤密桩施工是通过振动或锤击方式将桩管沉入地基，填入碎石并挤密，以提高地基承载力、消除液化隐患的关键工序。需围绕“精准放样、规范成孔、均匀填料、分层挤密”核心原则，严格落实各环节技术要求与质量管控措施，确保满足铁路路基稳定性与耐久性标准。

一、施工技术要点

（一）施工准备技术要点

前期基础准备

完成施工区域控制网复测，确保平面与高程精度符合规范要求，采用全站仪结合设计图纸放出路基中线、边线及桩位，按桩间距与布桩形式绘制桩位平面图，对桩位进行编号并撒白灰标识，桩位放样偏差需控制在±5mm内。

清理施工场地障碍物，平整场地并夯实回填素土至设计地面标高，若地基液化严重或存在软土区域，需在桩机行走路线及作业区铺设20-30cm厚碎石垫层，防止桩机倾斜或下陷，施工完毕后及时清除垫层碎石。

核查进场机械设备性能，振动打桩机需调试振动频率、振幅等参数，沉管需检查桩尖密封性（活瓣式桩尖需测试开合灵活性），确保设备配备电流、电压及留振时间自动监测仪表，所有设备经报备验收合格后方可使用。

材料与试验准备

选用质地坚硬、水稳定性好、不易风化的碎石，粒径控制在20-50mm，含泥量≤5%，进场时需抽样检测颗粒级配、压碎值及含泥量，合格后方可入场存储，存储时搭建防雨棚，避免雨水浸泡导致含泥量超标。

施工前选取代表性路段进行成桩试验，试验段长度不少于50m，通过试桩确定关键工艺参数：振动沉管时的振动频率（通常20-30Hz）、留振时间（每段留振10-20s）、桩管提升高度（每次提升30-50cm）、提升速度（0.5-1m/min）及碎石充盈系数（通常1.1-1.3），试桩完成后需检测桩身质量与复合地基承载力，合格后形成试验报告指导大面积施工。

（二）关键工序施工技术要点

桩机就位与校准

根据桩位标识移动桩机，使桩管中心与桩位中心点对齐，调整桩机水平度，确保桩管垂直度偏差≤1%。校准桩管长度，使其符合设计桩长要求，在桩管上标注深度刻度，便于控制成孔深度。

桩位处铺设5-10cm厚碎石垫层，启动卷扬机调整导向架，使桩管沿导向架垂直下沉，人工合拢活瓣式桩尖，再次复核桩管中心与桩位偏差，确认无误后报请监理工程师检查，合格后方可启动成孔作业。

成孔施工技术

采用振动沉管法成孔时，启动桩锤电机，通过振动使桩管沿桩位缓慢下沉，下沉过程中监测桩管垂直度，若出现偏斜立即停机调整，必要时拔出桩管重新就位。

桩管下沉至设计深度后，停止振动，经监理工程师检测孔深（偏差≤±50mm）与垂直度合格后，准备填入碎石。根据桩深与充盈系数计算单桩碎石用量，制作专用进料斗，确保碎石均匀填入桩管，若桩管容积不足，可分批次填入，待第一批次碎石振捣密实后再补充填入剩余碎石。

成桩施工技术

碎石填入后，启动振动电机，边振动边缓慢提升桩管，提升速度需均匀，首次提升高度控制在30-50cm，使桩尖自动打开，桩管内碎石流入孔内，随后降落桩管并留振10-15s，实现碎石初步挤密。

继续边振边拔管，当桩管提升至第二投料口位置时，停止振动并进行二次投料，直至碎石填满桩管，再次启动振动并进行反插作业，反插深度≤桩管长度的1/2，反插次数2-3次，确保桩身碎石密实。

桩管提升至地面以上后，停止振动，进行第三次孔口投料，使碎石填满至地面标高，启动振动进行最后一次反插，及时补料至设计桩顶标高，完成单桩施工。移动桩机至下一桩位时，需保持桩间施工间隔，整片处理区域宜从中间向外施工，同排桩间隔1-2孔跳打，局部处理区域宜由外向内施工，避免桩间土相互挤压影响挤密效果。

碎石垫层施工

所有碎石挤密桩施工完成后，清除桩顶浮砂与松散碎石，采用振动压路机（15t以上）对桩顶区域进行碾压，碾压次数3-4遍，直至表面无明显轮迹。

按设计要求铺设20-50cm厚碎石垫层，垫层碎石粒径5-30mm，含泥量≤3%，铺设时分层摊铺（每层厚度15-20cm），分层碾压密实，碾压过程中控制垫层顶高程偏差≤±20mm，路拱横坡偏差≤±0.5%，确保垫层与桩体形成整体受力结构。

（三）季节性施工技术要点

冬期施工技术

对进场碎石采取覆盖保温措施，防止霜、雪冻结碎石，若碎石含有冰雪，需提前晾晒或加热融化后再使用，避免低温下碎石填入孔内后因冻结影响挤密效果。

调整桩机作业参数，适当提高振动频率（增加2-3Hz）、延长留振时间（每段增加5-10s），确保桩身碎石在低温环境下仍能充分密实。施工人员配备防寒保暖装备，施工现场设置取暖休息区，避免人员冻伤。

关注天气变化，遇气温骤降（低于-5℃）时，暂停施工，对已施工桩体覆盖阻燃草帘保温，防止桩间土冻胀破坏桩体结构，复工前检查桩体完整性，确认无损坏后方可继续施工。

雨期施工技术

施工场地周边开挖排