玄武岩坚硬地层基坑爆破开挖方案.docVIP

工程技术资料

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玄武岩坚硬地层基坑爆破开挖方案

一、工程概述

本方案针对玄武岩坚硬地层“岩石抗压强度高（≥150MPa）、整体性强（完整性系数≥0.8）、爆破破碎难度大（需高爆能）、振动传播远（易影响周边）”核心问题，构建“勘察评估-精准爆破-振动监测-安全防护”全周期体系。聚焦该场景下“开挖效率低、爆破振动超标、飞石伤人”痛点，在保障基坑合规（长50m×宽35m×深10m，用于重型工业厂房基础）、爆破振动速度≤0.15cm/s（周边建筑处）、基坑开挖平整度≤150mm/10m的前提下，通过“预裂爆破+分层台阶爆破+减震措施”组合，实现90天内完成施工，满足玄武岩坚硬地层安全高效开挖需求。

二、目标要求

（一）工期目标

总工期90天，分“勘察准备（1-10天）、爆破施工（11-75天）、验收修整（76-90天）”3阶段，各阶段偏差≤3天；优先选择旱季（9-11月，降雨量≤50mm/月）施工，避开雨季（6-8月，岩石遇水软化不均）与高温季（7-8月，设备散热难）；材料运输利用厂区主干道（宽8m，距基坑20m），每日8:00-18:00运输（避开周边厂区生产高峰），爆破器材运输需符合《民用爆炸物品安全管理条例》（专用车辆、持证押运）。

（二）质量与安全目标

质量目标：基坑边坡坡度偏差≤±1°；爆破后岩石块度≤500mm（便于清运）；预裂孔半孔率≥85%（保护边坡完整性）；基坑底标高偏差≤±30mm；爆破后边坡无明显松动岩块（单块重量≤50kg）。

安全目标：爆破振动超标率0；飞石、冲击波伤人事故率0；爆破器材流失、殉爆事故率0；安全培训覆盖率100%（含爆破作业专项培训）。

（三）管控目标

施工期间爆破振动监测频率1次/爆；周边建筑沉降≤0.5mm/次爆破；爆破器材领用核销率100%；基坑开挖效率≥500m3/天（正常工况）。

三、环境场地与地质条件分析

（一）场地基础数据

地形与基坑布局：项目位于华北地区（玄武岩分布区），场地地形平缓（坡度≤2°），基坑长50m、宽35m、深10m，坑底标高-8m；东侧15m为既有厂房（混凝土框架结构，抗震等级Ⅶ级），西侧20m为厂区变电站（距基坑最近设备基础5m）；地质分层自上而下为：①素填土（厚0.8-1.2m，松散，含碎石）、②全风化玄武岩（厚1.5-2.0m，抗压强度30-50MPa）、③强风化玄武岩（厚2.5-3.0m，抗压强度80-100MPa，节理较发育）、④中风化玄武岩（厚8-10m，抗压强度150-180MPa，整体性强，节理间距≥1.5m）；地下水位埋深6-7m（低于基坑上部3层，对爆破影响小），中风化玄武岩中存在2条平行于基坑的玄武岩柱状节理（间距0.8-1.2m，延伸深度≥10m）。

场地限制要求：根据《爆破安全规程》GB6722-2014，既有厂房处爆破振动速度需≤0.15cm/s；变电站设备基础处振动速度≤0.10cm/s；爆破飞石安全距离≥20m（基坑西侧变电站需加强防护）；夜间（22:00-6:00）与法定节假日禁止爆破作业；需提前3天向当地公安部门报备爆破计划。

周边环境限制：东侧厂房正常生产，爆破时间需避开设备运行高峰（每日10:00-11:00、15:00-16:00暂停爆破）；西侧变电站需设置防震沟（距设备基础3m）；施工期间需减少粉尘污染（爆破后及时洒水降尘）；需与周边厂区建立应急联动机制（共享爆破时间、应急联系方式）。

（二）核心难点与解决方向

核心难点：中风化玄武岩强度高，需高爆能才能破碎，易导致振动超标；既有厂房与变电站对振动敏感，需严格控制传播；玄武岩柱状节理易导致爆破后边坡岩块沿节理面松动；飞石易越过安全距离威胁周边设施。

解决方向：采用“预裂爆破+主爆区台阶爆破”，预裂孔先于主爆孔起爆（形成减震缝）；选用低爆速炸药（2800-3200m/s），采用毫秒延时起爆（段别间隔≥50ms，减少振动叠加）；主爆区采用小抵抗线（1.0-1.2m）、小装药量（单孔装药量≤3kg）；边坡处设置缓冲孔（距预裂孔1.5m），控制装药量；周边设施采用防护网（双层，高度5m）+沙袋墙（厚度1m）防护飞石。

四、爆破开挖施工步骤

（一）勘察准备阶段（1-10天）

1.详细勘察与爆破设计（1-6天）

责任主体：技术组+第三方爆破设计院+公安部门；

执行内容：布设12个勘察孔（孔深12m，穿透中风化玄武岩），测试各岩层抗压强度、波速（中风化玄武岩波速4000-4500m/s）；采用地质雷达探测柱状节理分布（确定预裂孔位置避开节理）；计算爆破参