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炼钢厂连铸机系统安装施工方案

1工程概况

1.1项目基本信息

1.1.1工程背景；

本工程为某炼钢厂3#连铸机新建项目，位于炼钢厂连铸车间预留区域，旨在补充厂区铸坯产能，实现“钢水-铸坯”全流程高效转化。工程涵盖连铸核心设备及配套系统安装，投用后可年产120万吨合格方坯（规格200mm×200mm），拉坯速度1.5-2.2m/min，满足下游热轧工序对原料的连续供应需求，同时降低钢水损耗率至1.2%以下。

1.1.2工程范围；

工程范围包含7大系统：钢水接收系统（300t钢包回转台1套、钢包加盖装置1套）、连铸主体系统（结晶器1台、结晶器振动装置1套、二次冷却区8段、拉矫机1套）、出坯输送系统（出坯辊道25组、冷床1台、定尺剪1台）、液压系统（主液压站1座、分支管路1500m）、电气系统（PLC控制柜6台、高低压电缆4000m、检测传感器30个）、润滑系统（集中润滑站1座、润滑管路800m）、除尘系统（烟气收集罩2套、除尘管道600m），土建基础及车间主体结构已由业主完成施工。

1.1.3关键技术指标；

设备安装精度需符合《轧钢工程施工及质量验收规范》（GB50386-2022）及设备厂家技术要求，核心指标包括：钢包回转台回转中心偏差≤0.4mm、结晶器铜板垂直度偏差≤0.08mm/m、拉矫机辊系平行度偏差≤0.04mm/m、出坯辊道轴线直线度偏差≤0.8mm/10m；液压系统工作压力稳定在18-20MPa，压力波动≤±0.15MPa，无渗漏；电气系统信号传输延迟≤0.3s，设备联动响应准确率100%。

1.2工程环境与风险

1.2.1施工环境特点；

施工区域位于现有车间内，空间尺寸为35m（长）×28m（宽）×20m（高），西侧紧邻现有2#连铸机生产区域（间距6m），需采取隔离措施避免施工干扰生产；车间地面为C30混凝土硬化地面，承载力≥0.35MPa，可满足重型设备吊装需求；施工期间需应对高温（夏季车间内最高温度40℃）、多粉尘环境，冬季最低温度-5℃，需制定季节性施工保障措施。

1.2.2主要工程风险；

工程存在5类核心风险：一是重型设备吊装风险（结晶器单重52t、拉矫机机架重38t），需防范索具选型不当、起重机支腿沉降导致设备坠落；二是高空作业风险（设备安装最高高度14m），易因防护不到位引发高处坠落；三是交叉作业风险（机械安装与电气接线、管路铺设同步进行），易发生物体打击；四是精密部件安装风险（回转轴承、结晶器振动机构装配精度要求高），易因操作误差导致设备功能失效；五是电气调试风险，易因线路接线错误引发短路、设备损坏。

2施工组织措施

2.1项目管理机构

2.1.1组织机构设置；

成立项目管理团队，设项目经理1名（持一级建造师注册证书），全面统筹项目实施；下设6个专业小组：技术组（4人，含机械工程师2名、电气工程师2名）、施工组（10人，含起重技师3名、焊接技师2名、设备安装技工5名）、质量组（3人，持质量员证书，其中1人持无损检测Ⅱ级证书）、安全组（3人，持注册安全工程师证书，1人持特种设备安全管理证书）、物资组（2人）、后勤组（3人），实行“日调度、周总结、月考核”制度，确保各环节衔接顺畅。

2.1.2岗位职责分工；

项目经理：负责审批施工方案、协调业主与设备厂家关系、把控工期/质量/成本目标、签署重要文件；技术组：负责编制专项技术方案、进行施工技术交底、解决现场技术难题、整理技术资料；施工组：负责按方案执行设备安装、落实工序衔接、管理作业班组、上报施工进度；质量组：负责进场设备检验、工序质量验收、组织无损检测、出具质量验收报告；安全组：负责安全培训教育、现场安全巡查、隐患整改监督、组织应急演练；物资组：负责设备/材料采购、进场验收、仓储管理、发放登记；后勤组：负责人员食宿、现场保洁、应急物资保障、车辆调度。

2.2施工部署

2.2.1施工总体顺序；

采用“分系统平行作业、关键线路流水施工”模式，总体顺序为：施工准备→设备进场验收→钢水接收系统安装→连铸主体系统安装→出坯输送系统安装→液压/润滑系统安装→电气系统安装→除尘系统安装→单系统调试→联动调试→空载试运行→负载试运行→竣工验收；其中连铸主体系统安装为关键线路，需优先保障人力、设备资源投入。

2.2.2施工分区划分；

将施工区域划分为4个独立分区，避免交叉干扰：1区（钢水接收系统区，范围10m×15m），负责钢包回转台安装；2区（连铸主体区，范围15m×20m），负责结晶器、振动装置、二次冷却区、拉矫机安装；3区（出坯输送区，范围20m×12m），负责辊道、冷床、定尺剪安装；4区（辅助系统区，范围8m×10m），负责液压站、润滑站、电气控制柜安装；各分区设标识牌，明确作业内容及责任人。

2.2.3季节性施工安排；

夏季（6