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2025年qc基础知识培训考核试题问答题及答案

1.什么是QC？其核心目标与QA的主要区别是什么？

答：QC（QualityControl）即质量控制，是通过对产品或服务的关键特性进行监测、测量和分析，确保其符合既定质量标准的过程。核心目标是识别并纠正不符合项，防止不合格品流入下工序或交付客户。与QA（QualityAssurance）的主要区别在于：QC侧重“结果控制”，通过检验、测试等手段验证质量；QA侧重“过程保证”，通过建立和维护质量管理体系（如ISO9001）预防问题发生。例如，QC会对生产线上的产品进行抽检，而QA会优化生产流程以减少抽检频率。

2.简述QC七大工具（旧QC七大工具）的名称及各自适用场景。

答：QC七大工具包括：①检查表（CheckSheet）：用于数据收集与初步统计，如记录产品缺陷类型及频次；②层别法（Stratification）：按不同维度（如班次、设备）分层分析数据，定位问题来源；③柏拉图（ParetoChart）：通过80/20原则识别关键少数问题，优先解决对质量影响最大的缺陷；④因果图（FishboneDiagram）：分析问题根本原因，适用于人机料法环测（5M1E）等多因素排查；⑤直方图（Histogram）：展示数据分布形态，判断过程是否稳定（如正态分布与否）；⑥散布图（ScatterDiagram）：研究两个变量间的相关性（如温度与产品强度）；⑦控制图（ControlChart）：监测过程稳定性，区分偶然波动与异常波动。

3.统计过程控制（SPC）的核心原理是什么？如何通过控制图判断过程是否处于受控状态？

答：SPC的核心原理是通过统计方法分析过程输出的波动，区分“普通原因”（系统固有波动）和“特殊原因”（异常因素），从而对过程进行预防性控制。控制图判断过程受控的标准为：①所有数据点均在控制限（CL±3σ）内；②无连续7点以上在中心线同侧（违反“运行规则”）；③无数据点呈明显趋势（如连续上升/下降）或周期性波动；④无数据点接近控制限（如连续3点中有2点超过±2σ）。若出现上述任一情况，需立即排查特殊原因（如设备故障、原材料异常）。

4.简述关键质量特性（CTQ，CriticaltoQuality）的识别方法及在QC中的应用价值。

答：CTQ是客户需求转化为可测量的产品/服务特性，直接影响客户满意度的关键指标。识别方法包括：①客户需求分析（通过KANO模型区分基本需求、期望需求、兴奋需求）；②失效模式与影响分析（FMEA）：评估各特性失效对产品功能的影响程度（严重度S、发生度O、检测度D）；③关联矩阵法：将客户需求与技术特性（如尺寸、强度）进行相关性评分，筛选高关联度特性。在QC中，CTQ的应用价值在于聚焦资源，避免全面检测导致的效率浪费，例如手机厂商可将“电池续航时间”“屏幕触控灵敏度”作为CTQ重点监控，而非所有零部件参数。

5.过程能力指数（CPK）的计算公式是什么？当CPK=1.33和CPK=0.8时，分别代表什么含义？

答：CPK（过程能力指数）计算公式为：CPK=min[(USL-μ)/3σ,(μ-LSL)/3σ]，其中USL为规格上限，LSL为规格下限，μ为过程均值，σ为过程标准差。当CPK=1.33时，过程能力充足（通常认为CPK≥1.33为理想状态），不良率约为66ppm（百万分之六十六），可满足多数行业的质量要求；当CPK=0.8时，过程能力不足，不良率约为9680ppm（0.968%），说明过程波动大或均值偏离中心，需立即分析原因（如设备精度下降、操作不规范）并改进。

6.什么是PDCA循环？在QC问题解决中如何具体应用？

答：PDCA循环（计划-执行-检查-处理）是质量管理的核心方法论。P（Plan）：明确问题（如产品不良率上升），设定目标（如3个月内从5%降至2%），制定对策（如优化工艺参数、培训员工）；D（Do）：实施对策（小范围试点），记录数据（如每日不良数、操作参数）；C（Check）：对比目标与实际结果（如试点后不良率降至3%），分析对策有效性（通过控制图、直方图验证）；A（Act）：若有效则标准化（更新作业指导书），若无效则进入下一轮PDCA（重新分析原因）。例如，某企业因焊接不良率高启动PDCA，通过P阶段分析发现是焊枪温度不稳定，D阶段更换恒温焊枪，C阶段验证不良率下降，A阶段将新设备纳入日常维护标准。

7.5Why分析法的实施要点有哪些？举例说明如何通过5Why找到根本原因。

答：5Why分析法通过连续提问“为什么”（通常5次），从表面问题追溯至根本原因，避免“头痛医头”。实施要点：①基于事实（用数据和证据支撑，而非猜测）；②