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钢结构（框架）吊装方案（详细版）

一、工程概况

（一）项目基础信息

项目类别

内容

备注

结构类型

多层钢结构框架（如3层工业厂房、5层办公楼）

柱距6-9m，跨度8-12m，檐口高度10-18m

构件参数

1.钢柱：H型钢（H400×200×8×13），单根重量3-5t；2.钢梁：H型钢（H350×175×7×11），单根重量1.5-2.5t；3.支撑：角钢（∠100×8）或圆管（Φ159×6），单根重量0.3-0.8t

构件最大外形尺寸：钢柱长12m，钢梁长9m

吊装范围

全部钢柱（约80根）、钢梁（约120根）、支撑（约60根）及附属构件（连接板、高强螺栓）

分3个施工段吊装，每段覆盖2-3个轴线

现场条件

1.吊装场地：需平整硬化（承载力≥250kPa），无地下管线或已做保护；2.作业半径：最大吊装半径15m（对应钢柱吊装）；3.周边环境：距既有建筑≥5m，无高压线路（或高压线路已做绝缘防护）

需提前清理场地障碍物，预留吊机行走通道（宽度≥6m）

（二）吊装重难点分析

重点：钢柱垂直度控制（避免后续梁安装偏差）、梁柱节点高强螺栓精准对位、多吊机协同作业（若存在）的同步性；

难点：长细比大的构件（如12m钢柱）起吊时的稳定性（易弯曲变形）、高空构件对接时的标高与轴线调整、恶劣天气（大风、高温）下的作业适配。

二、编制依据

国家规范：《钢结构工程施工质量验收标准》（GB50205-2020）、《建筑施工起重吊装工程安全技术规范》（JGJ276-2012）、《起重机械安全规程》（GB6067.1-2021）；

项目文件：钢结构施工图纸（含构件深化图）、地质勘察报告（确定吊机地基承载力）、施工组织设计；

设备资料：选用吊机的《产品合格证》《性能参数表》、钢丝绳/卸扣的《力学性能检测报告》。

三、吊装全流程准备工作

（一）技术准备

1.吊装计算（核心参数）

计算类别

计算依据

计算结果示例（以5t钢柱为例）

备注

荷载计算

构件重量（G）+索具重量（g）+动载系数（K1=1.1-1.2）+不均衡系数（K2=1.1）

总荷载=（5+0.5）×1.2×1.1=7.26t

索具重量按构件重量10%估算，动载系数取1.2（旋转起吊）

吊点设置

按构件重心对称设置，吊点间距满足“构件最大弯矩≤允许弯矩”

12m钢柱设2个吊点，间距6m，距两端各3m

采用耳板焊接吊点（耳板材质Q355，厚度16mm），焊接后做UT探伤

钢丝绳选型

钢丝绳破断拉力≥总荷载×安全系数（K=6-8）

总荷载7.26t，选6×37+FC钢丝绳（直径Φ24mm，破断拉力48.5t），安全系数=48.5/7.26≈6.7＞6，满足要求

禁止使用断丝数＞总丝数10%、磨损量＞直径10%的钢丝绳

吊机选型

按“最大吊装半径×总荷载”匹配吊机性能曲线

最大半径15m，总荷载7.26t，选25t汽车吊（15m半径额定起重量9.5t＞7.26t）

吊机支腿反力需≤场地承载力（250kPa），计算得支腿反力180kPa，满足要求

2.技术交底与图纸深化

吊装前组织“三方交底”：技术负责人向吊装总指挥交底（方案核心要求）、总指挥向作业班组交底（操作细节）、安全员向全员交底（风险防控），交底需签字确认并存档；

深化吊装图纸：标注每根构件的吊装编号（如Z1、L1）、吊点位置、绑扎方式、临时固定件规格（如临时连接板型号），附构件重量、重心坐标等参数。

（二）人员准备

1.人员配置与岗位职责

岗位

人数

资质要求

核心职责

吊装总指挥

1人

持《起重机械指挥证》，5年以上钢结构吊装经验

1.统筹吊装作业，下达起吊、停止指令；2.协调吊机、作业人员配合；3.处理吊装中的突发问题

起重司机

2-3人（按吊机数量）

持《起重机械司机证》（汽车吊/履带吊专项）

1.熟悉吊机性能，按指令操作吊机；2.起吊前检查吊机仪表、支腿；3.监控吊机荷载，避免超载

信号工

2人（地面1人，高空1人）

持《起重信号工证》

1.传递吊装信号（旗语/对讲机），确保地面与高空同步；2.观察构件起吊状态，发现偏移及时提示

高空作业人员

4-6人（按吊装段）

持《高空作业证》，体检合格（无恐高、高血压）

1.构件绑扎、临时固定（安装临时螺栓）；2.调整构件位置（用撬棍、手拉葫芦）；3.作业时系双钩安全带

安全员

2人

持《安全生产考核合格证》（C证）

1.检查作业人员资质、防护用品佩戴；2.划定警戒区，禁止非作业人员进入；3.监测吊机地基、风速等安全条件

技术员

1人

持《钢结构工程师证》

1.现