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油罐内部清洗施工计划

一、项目概况

1.1项目背景

某企业所属3#原油储罐（容积10000m3，材质Q345R，投入使用8年）因长期储存高含硫原油，罐内壁沉积大量油泥、硫化亚铁及腐蚀产物，平均厚度达5-8mm，导致有效储容下降约12%，且局部腐蚀坑深达1.5mm，存在泄漏风险。同时，残留硫化氢气体浓度在罐顶区域多次检测超过20ppm，严重威胁检修人员安全。依据《石油化工储罐维护检修规程》（SHS01001-2014）及《油罐内壁清洗安全技术规范》（GB30871-2022），需对该储罐进行内部清洗及预处理作业，以恢复储罐使用功能，消除安全隐患。

1.2项目目标

（1）彻底清除罐内油泥、硫化亚铁及锈蚀产物，内壁清洁度达到Sa2.5级（GB/T8923.1-2011），残留物质量≤50g/m2；

（2）完成罐体腐蚀检测，绘制腐蚀分布图，为后续防腐施工提供依据；

（3）确保清洗过程中硫化氢、可燃气体浓度控制在安全限值以下（硫化氢≤10ppm，可燃气体爆炸下限≤10%）；

（4）施工周期控制在15天内，成本控制在预算范围内（≤80万元）；

（5）实现零安全事故、零环境污染，废水、废气排放符合《石油炼工业污染物排放标准》（GB31570-2015）。

1.3项目范围

（1）清洗对象：3#原油储罐罐内壁、罐底板、顶部盘梯及附件（包括量油管、泡沫发生器等）；

（2）清洗介质：采用“水基清洗剂+机械清洗”组合工艺，辅以高压水射流（压力≤40MPa）；

（3）辅助作业：包括罐体隔离（盲板隔离+氮气置换）、通风换气（防爆轴流风机）、气体检测（四合一气体检测仪实时监测）、废液收集（专用密闭罐车转运）及临时封闭（防雨布覆盖罐顶开口）；

（4）后续衔接：清洗完成后配合第三方检测机构进行内壁清洁度验证及腐蚀厚度检测，并移交防腐施工班组。

二、施工准备

2.1人员准备

2.1.1人员配置

项目团队由15名专业人员组成，包括1名项目经理、2名安全监督员、3名清洗操作工、4名检测技术员、3名后勤保障人员及2名应急响应人员。项目经理负责整体协调，确保施工按计划进行；安全监督员全程监控安全风险，配备便携式气体检测仪实时监测环境；清洗操作工需具备3年以上油罐清洗经验，负责实际清洗作业；检测技术员使用专业设备评估清洁度和腐蚀情况；后勤保障人员管理材料供应和废物处理；应急响应人员处理突发事故，如泄漏或人员伤害。所有人员均需通过健康检查，确保无禁忌症，适应高温、密闭环境作业。

2.1.2培训要求

施工前，所有人员参加为期3天的集中培训。培训内容包括安全操作规程，如进入密闭空间前的气体检测和通风流程；清洗技术演示，如高压水设备的正确使用方法；应急响应演练，模拟硫化氢泄漏场景，练习快速疏散和急救措施。培训采用理论讲解和实操结合，确保每人熟练掌握设备操作和应急技能。培训后进行考核，未通过者不得参与施工。培训记录存档备查，确保人员资质符合《石油化工企业安全管理规范》。

2.1.3资质要求

关键岗位人员需持证上岗。项目经理需具备一级建造师资质和5年以上油罐项目管理经验；安全监督员需持有注册安全工程师证书；清洗操作工需通过特种作业操作证培训，涉及高压水作业；检测技术员需无损检测二级证书。所有人员定期复审资质，确保有效期。此外，团队需有语言沟通能力，便于协调不同工种，避免误解导致延误。

2.2设备准备

2.2.1清洗设备

清洗设备包括3台高压水清洗机，压力范围20-40MPa，配备可调喷嘴适应不同污垢；2台机械清洗机，用于罐底板顽固油泥处理；1台真空抽吸装置，清除废液。设备进场前，经第三方机构检测，确保压力表、安全阀正常。高压水清洗机每日检查密封件和管路，防止泄漏；机械清洗机测试旋转部件平衡，减少振动干扰。设备存放于专用仓库，防雨防潮，使用前校准参数，如喷嘴角度和流量，确保清洗效率。

2.2.2检测设备

检测设备配置4台四合一气体检测仪，实时监测硫化氢、可燃气体、氧气和一氧化碳浓度；2台超声波测厚仪，测量腐蚀坑深度；1台清洁度检测仪，评估残留物质量。检测仪每周校准，数据实时传输至控制中心。气体检测仪设置报警阈值，硫化氢超10ppm时自动触发警报；测厚仪精度±0.1mm，绘制腐蚀分布图。设备备用电池充足，确保连续工作8小时以上，避免中途更换影响检测连续性。

2.2.3安全设备

安全设备包括10套正压式空气呼吸器，供罐内作业使用；5套全身防护服，防化学品渗透；3台防爆轴流风机，用于强制通风；2套消防灭火器，覆盖油类火灾。呼吸器每日检查气密性，防护服测试耐腐蚀性；风机安装防爆电机，避免火花引燃气体。安全设备清单与作业人员一一对应，确保每人随时可用。设备使用后清洁消毒，存放在干燥处，延长使用寿命。

2.3材料准备

2.3.1清洗材料

清洗材料采用环保水基清