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产品质量管理检查表及问题整改记录工具指南

一、适用场景与价值

本工具适用于各类制造型企业（如电子、机械、食品、汽车零部件等）在生产全流程中的质量管控场景，具体包括但不限于：

日常生产巡检：针对生产线关键工序、设备状态、操作规范性等进行常态化检查；

成品出厂检验：对完工产品进行功能、外观、包装等项目的全面质量验证；

客户投诉专项检查：针对客户反馈的质量问题，追溯生产环节并开展针对性排查；

体系审核支持：配合ISO9001、IATF16949等质量管理体系审核，提供检查与整改依据；

供应商质量评估：对原材料或外协供应商的过程质量与交付质量进行现场检查。

通过系统化的检查记录与闭环整改，可实现质量问题的早发觉、早处理，降低批量质量风险，持续提升产品合格率与客户满意度。

二、全流程操作步骤详解

（一）检查准备阶段

明确检查范围与目标

根据生产计划、质量风险点或特定需求（如客户投诉、审核要求），确定检查对象（如某型号产品、某条生产线、某供应商）、检查项目（如尺寸精度、装配完整性、原材料合格证等）及检查标准（依据产品图纸、工艺文件、国标/行标等）。

组建检查团队

由质量部门牵头，联合生产、技术、采购等相关人员组成检查小组，明确组长（组长）与组员职责（如记录员、技术支持员）。

准备检查工具与资料

检查工具：卡尺、千分尺、色差仪、扭力扳手等测量工具，拍照/录像设备；

资料文件：产品质量检查表（模板见第三章）、相关标准文件、工艺作业指导书、历史质量问题记录等。

（二）现场检查执行阶段

逐项核对检查内容

检查小组依据《产品质量检查表》，逐项核对实际生产情况与标准要求，例如：

外观检查：产品表面是否有划痕、凹陷、色差；

尺寸检查：关键尺寸是否符合图纸公差要求；

过程检查：操作人员是否按工艺规程作业，设备参数是否设置正确；

文件检查：生产批次记录、检验报告、设备点表等是否完整规范。

记录检查结果

对合格项，在“检查结果”栏标注“√”，简要记录实测数据（如“直径25.02mm，符合公±0.03mm”）；

对不合格项，在“检查结果”栏标注“×”，详细描述问题现象（如“产品A面存在长度约5mm划痕，位置在右上角”），并同步拍照/录像留证（照片需标注产品编号、检查日期、问题描述）。

现场沟通确认

检查过程中发觉问题时，及时与生产/操作人员沟通，确认问题原因（如设备精度偏差、操作失误、原材料缺陷等），避免误判。

（三）问题等级判定与反馈

判定问题等级

根据问题严重程度及影响范围，将质量问题分为三级（企业可自行调整标准）：

严重问题：可能导致产品功能失效、安全隐患或客户投诉（如关键尺寸超差、装配错误导致无法使用）；

一般问题：不影响产品主要功能，但影响外观或使用体验（如轻微划痕、包装标识模糊）；

轻微问题：可通过简单修复解决，或对质量无实质影响（如文件填写笔误）。

编制问题清单

汇总所有不合格项，形成《质量问题清单》，明确问题编号（如001”）、问题描述、问题等级、责任部门（生产/采购/技术等），并提交至质量部门负责人（经理）审核。

（四）整改措施制定与下达

制定整改措施

责任部门收到《质量问题清单》后，需在24小时内组织分析问题原因（如鱼骨图分析法），制定具体整改措施，要求：

措施需明确“做什么”“谁来做”“何时完成”（如“调整设备A的传感器参数，由设备工程师*工负责，5月10日前完成”）；

针对严重问题，需制定临时围堵措施（如隔离在制品、暂停相关工序生产）与长期预防措施。

下达整改通知

质量部门将责任部门制定的整改措施录入《问题整改记录表》（模板见第三章），经质量负责人（经理）与责任部门负责人（主管）签字确认后，正式下达至责任部门。

（五）整改实施与跟踪验证

实施整改措施

责任部门按整改通知要求组织整改，过程中保留整改记录（如设备维修单、参数调整记录、操作人员培训签到表等）。

跟踪整改进度

质量部门每日跟踪整改进度，对逾期未完成的部门进行催办；整改完成后，责任部门需提交《整改完成报告》（附整改前后对比照片/数据）。

验证整改效果

质量部门组织专人（验证人技术员）对整改效果进行现场验证，重点检查：

问题是否已彻底解决（如划痕问题是否消除，尺寸是否恢复合格）；

是否产生新问题（如调整设备参数后是否影响其他工序）；

长期预防措施是否落实（如是否修订操作规程、增加检验频次）。

验证合格后，在《问题整改记录表》“整改结果”栏标注“合格”，并由验证人签字；若不合格，退回责任部门重新整改。

（六）记录归档与数据分析

整理归档

每次检查完成后，质量部门需将《产品质量检查表》《质量问题清单》《问题整改记录表》及相关佐证材料（照片、报告等）整理成册，按“日期+检查类型”分类归档，保存期限不少于3年（体系文件另有规定的从其规定）。

数据分析与改进

每月/每