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(新)搅拌站砼质量保证措施

原材料质量控制

1.水泥

水泥是混凝土的关键胶凝材料，其质量直接影响混凝土的强度与耐久性。对于每一批次进场的水泥，都要严格检查质量证明文件，涵盖水泥的品种、强度等级、出厂日期、安定性、细度等关键指标。要进行抽样复试，依据相关标准进行安定性、强度、凝结时间等性能测试。复试合格后才能使用，避免不合格水泥用于生产。

不同品种和强度等级的水泥应分仓储存，防止混仓。仓顶应设置防护设施，避免雨水、杂物等进入。水泥储存时间不宜过长，超过三个月的水泥应重新进行复试，根据复试结果确定是否继续使用。

在水泥的使用过程中，要遵循“先进先出”的原则，保证水泥在有效期内使用。同时，要控制水泥的温度，防止因温度过高影响混凝土的工作性能。当水泥温度过高时，可采取适当的降温措施，如延长水泥的储存时间、对水泥仓进行隔热处理等。

2.骨料

骨料在混凝土中起着骨架作用，其质量对混凝土的性能影响显著。对于粗骨料，要控制其颗粒级配、含泥量、泥块含量、针片状颗粒含量等指标。颗粒级配应符合相关标准要求，良好的级配可以减少骨料的空隙率，提高混凝土的密实性。含泥量和泥块含量过高会降低混凝土的强度和耐久性，应严格控制在规定范围内。针片状颗粒含量过多会影响混凝土的工作性能和强度，应控制在一定比例以下。

细骨料应选择质地坚硬、清洁、级配良好的中粗砂。要控制其细度模数、含泥量、泥块含量等指标。细度模数应在合适的范围内，以保证混凝土的工作性能。含泥量和泥块含量过高会影响混凝土的和易性和强度，应严格控制。

骨料应按不同规格分别堆放，并有明显的标识。堆场应进行硬化处理，防止泥土混入骨料中。同时，要设置排水设施，避免骨料被水浸泡。在骨料的运输和装卸过程中，要避免骨料的离析和混入杂质。

3.外加剂

外加剂可以改善混凝土的性能，如提高混凝土的流动性、调节凝结时间、增强耐久性等。对于每一批次进场的外加剂，要检查其质量证明文件，包括产品名称、型号、性能指标、使用说明等。要进行抽样复试，测试其减水率、凝结时间、抗压强度比等性能指标。复试合格后才能使用。

外加剂应储存于干燥、阴凉的仓库内，防止受潮、变质。不同品种的外加剂应分别储存，并有明显的标识。在使用外加剂时，要严格按照产品说明书的要求进行计量和添加，确保外加剂的使用效果。同时，要注意外加剂与水泥、骨料等原材料的适应性，避免出现不良反应。

4.掺合料

掺合料可以改善混凝土的工作性能、降低成本、提高耐久性等。常用的掺合料有粉煤灰、矿渣粉等。对于每一批次进场的掺合料，要检查其质量证明文件，包括品种、等级、细度、烧失量等指标。要进行抽样复试，测试其细度、需水量比、活性指数等性能指标。复试合格后才能使用。

掺合料应储存于密封的仓库或筒仓内，防止受潮、结块。在使用掺合料时，要严格按照配合比的要求进行计量和添加，确保掺合料的使用效果。同时，要注意掺合料与水泥、外加剂等原材料的适应性，避免出现不良反应。

配合比设计与优化

1.配合比设计原则

配合比设计应根据混凝土的设计强度等级、耐久性要求、工作性能要求等因素进行综合考虑。要遵循经济性原则，在满足混凝土性能要求的前提下，尽量降低成本。同时，要考虑原材料的特性和供应情况，确保配合比的可行性。

2.配合比设计步骤

首先，根据混凝土的设计强度等级和耐久性要求，确定水胶比。水胶比是影响混凝土强度和耐久性的关键因素，应根据相关标准和经验进行合理确定。然后，根据骨料的级配和空隙率，确定砂率。砂率的大小直接影响混凝土的工作性能和强度，应通过试验确定最佳砂率。

接着，根据混凝土的工作性能要求，确定单位用水量。单位用水量应根据骨料的种类、粒径、级配等因素进行调整，以保证混凝土的流动性和可塑性。最后，根据水胶比、砂率和单位用水量，计算出水泥、骨料、外加剂和掺合料的用量，确定初步配合比。

3.配合比优化

初步配合比确定后，要进行试配和调整。通过试配，检验混凝土的工作性能、强度和耐久性等指标是否满足设计要求。如果不满足要求，要分析原因，对配合比进行调整。调整的方法包括调整水胶比、砂率、单位用水量、外加剂和掺合料的用量等。

在配合比优化过程中，要充分考虑工程的实际情况和施工条件。例如，对于大体积混凝土，要考虑降低水化热，防止混凝土出现裂缝；对于高强混凝土，要考虑提高混凝土的强度和耐久性；对于泵送混凝土，要考虑提高混凝土的流动性和可泵性。

生产过程质量控制

1.计量系统校准

计量系统是保证混凝土质量的关键设备，其准确性直接影响混凝土的配合比和性能。要定期对计量系统进行校准，确保各种原材料的计量误差在规定范围内。校准的周期应根据设备的使用情况和精度要求确定，一般为每季度或半年进行一次。

在每次生产前，要对计量系统进行零点检查和调试，确保计量系统的准确性。同时，要定期对计量系统的传感器、仪表等设备进行检