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砂砾石基层施工

在道路工程建设中，砂砾石基层以其取材方便、承载力高、施工便捷等特点，被广泛应用于各级公路及市政道路的结构层中。作为路面结构的主要承重层，其施工质量直接关系到路面的整体强度、稳定性和使用寿命。本文将结合实际施工经验，从施工准备、原材料控制、施工工艺、质量检验及常见问题处理等方面，系统阐述砂砾石基层的施工技术要点。

一、施工准备

施工准备是确保工程顺利进行的前提，资深工程师往往将此环节视为质量控制的第一道关口。首先，需组织技术人员进行详细的图纸会审与现场勘察，明确设计意图、技术标准及关键工序的质量要求，并据此编制针对性的施工组织设计或专项施工方案。方案中应重点明确施工流程、机械配置、人员分工、进度计划及质量保证措施。

技术交底工作应做到细致入微，不仅要向施工班组交底技术参数，更要讲解施工工艺的原理和操作要点，确保一线操作人员理解并掌握。测量放样工作需采用高精度仪器进行，严格控制基层的中线、高程及宽度，设置好摊铺控制线和高程基准点，为后续施工提供精确的参照。

下承层的检查与处理同样至关重要。需对路基或底基层的平整度、高程、压实度及清洁度进行全面检查，对局部松散、坑槽、弹簧等缺陷必须彻底处理，确保下承层坚实、平整、洁净，必要时进行洒水湿润或晾晒，使其达到最佳含水率状态。

二、原材料控制

砂砾石基层的质量，很大程度上取决于原材料的品质。对进场的砂砾石材料，必须进行严格的检验。其颗粒级配应符合设计要求，通常宜采用连续级配，以保证压实后具有足够的密实度和较小的孔隙率。粗集料的最大粒径应有所控制，不宜超过基层厚度的1/3，并严禁含有超粒径颗粒。

集料的压碎值、含泥量、泥块含量、有机质含量及硫酸盐含量等指标，均需符合规范规定。含泥量过高会降低基层的强度和水稳定性，有机质则可能对水泥等稳定剂产生不良影响。在施工过程中，应建立材料进场检验制度，不合格材料坚决不予使用。

若设计为水泥稳定砂砾石基层，则水泥的品种、强度等级、初凝终凝时间等性能指标需满足要求，并应选用终凝时间较长的水泥，以保证有足够的施工时间。水泥进场时需有出厂合格证和质保单，并按规定进行抽样复试。

三、施工工艺与质量控制

（一）摊铺与拌合

对于未掺加结合料的天然砂砾石基层，通常采用自卸汽车配合摊铺机进行连续、均匀摊铺。摊铺前，应根据计算的松铺系数（通过试验段确定）控制卸料间距和数量。摊铺机行走速度应均匀，避免中途停顿，以保证摊铺面的平整度。人工配合对边角、异形部位进行补料、找平，严禁用薄层贴补的方式找平。

若为水泥稳定砂砾石基层，则需严格控制水泥剂量和拌合均匀性。可采用集中厂拌或路拌法施工。厂拌法能更好地控制配合比和拌合质量，是推荐的施工方式。拌合时，砂砾石集料的含水率应略高于最佳含水率，以补偿拌合、运输和摊铺过程中的水分损失。水泥剂量必须准确，可通过电子计量装置进行控制，并经常进行抽检。拌合料应色泽均匀，无灰团、灰条，水泥与集料充分结合。

（二）碾压成型

碾压是砂砾石基层施工的关键工序，其目的是通过机械压实，使集料紧密排列，形成具有足够强度和稳定性的结构层。碾压机械的选择应根据基层厚度、集料性质及压实度要求确定，通常采用重型振动压路机。

碾压应遵循“先轻后重、先慢后快、由低到高、轮迹重叠”的原则。碾压方向应与路中心线平行，直线段由两侧向中心碾压，曲线段由内侧向外侧碾压。碾压速度初期宜慢，以确保集料稳定，后期可适当加快。碾压遍数需通过试验段确定，直至达到规定的压实度，且表面平整、无明显轮迹。

碾压过程中，应密切关注集料的含水率。若含水率过低，应适当洒水补充；若过高，则需晾晒至最佳含水率范围。压实度检测应及时进行，采用灌砂法或环刀法等标准方法，确保达到设计及规范要求。碾压完成后，应避免压路机在已成型的基层上急刹车、急转弯，以防表面松散或推移。

（三）接缝处理

基层施工中，纵向接缝和横向接缝的处理质量，直接影响路面的平整度和行车舒适性。纵向接缝应采用梯队作业时热接缝或切边后涂刷粘层油的冷接缝方式处理，确保接缝紧密、平顺。横向接缝（工作缝）应设置在预定位置，采用平接或斜接方式，碾压时应适当超宽碾压，再按设计边线切齐，切边后及时对边缘进行加强碾压。

四、质量检验与验收

砂砾石基层施工过程中的质量检验应坚持“旁站监理、平行检验”制度，对每一道工序进行严格控制。检验项目主要包括：压实度、厚度、宽度、高程、平整度、横坡、强度（若为稳定类基层）等。

压实度是基层质量的核心指标，必须100%合格。厚度检测可采用钻芯法或水准仪测量，确保满足设计要求，且均匀一致。平整度应采用3米直尺或连续式平整度仪检测，其偏差值需符合规范规定。高程和横坡的控制，关系到后续面层的厚度和排水性能，应严格把关。

施工完成后，应组织全面的竣工验收。验收时除检查施工过程中的质量检验资料外，还应对基层的外观进行检查，表