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涂料厂5S安全生产管理制度

核心结论：涂料厂5S管理制度需结合行业易燃、易污染、设备密集的特性，以“整理、整顿、清扫、清洁、素养”为核心，通过标准化流程消除安全隐患、提升生产效率，同步保障人员安全与生产秩序。

一、总则

目的：通过推行5S管理，规范车间现场环境，减少原料浪费、设备故障及安全事故风险，提升员工安全意识与生产规范性，符合涂料厂安全生产及环保要求。

适用范围：覆盖涂料厂生产车间、原料仓库、成品仓库、设备机房、实验室及办公区域，适用于所有从业人员、承包商及临时访客。

责任主体：安全生产管理机构牵头统筹5S推行，各部门负责人为区域5S第一责任人，员工需严格执行本制度相关要求。

二、整理（Seiri）：区分必要与非必要物品，清除无用物资

物品分类标准

必要物品：当前生产所需的涂料原料（树脂、溶剂、颜料等）、在用设备及配件、合格成品、常用工具（搅拌器、计量器具等）、安全防护用品（防静电服、防毒面具等）。

非必要物品：过期原料、报废设备及配件、不合格成品/废料、闲置超过3个月的工具、破损防护用品、无关杂物（个人物品、废弃包装等）。

清理要求

各区域每周开展1次整理工作，明确区分必要与非必要物品，非必要物品需集中存放至指定“待处理区”，标注名称、清理日期及处理方式（报废、回收、移交）。

过期/变质涂料原料、有毒有害废料需单独存放，由专人按环保要求处理，严禁随意丢弃或混入生活垃圾。

个人物品需存放于员工储物柜，车间、仓库内严禁摆放与生产无关的个人物品。

三、整顿（Seiton）：必要物品定置存放，便于取用与管理

定置管理原则

原料仓库：按“原料类型+使用频率”分区存放，如溶剂区、颜料区、树脂区，常用原料放置在靠近仓库出口的区域；每种原料标注名称、规格、保质期、存放责任人，采用“先进先出”原则领用。

生产车间：设备、工具、半成品按“生产流程”定置，如搅拌区、研磨区、灌装区依次排列；工具（如扳手、螺丝刀）挂置在对应设备旁的指定挂钩上，标注工具名称及归位时间；半成品放置在专用托盘上，明确标识“产品名称+生产批次+数量”。

安全设施：灭火器、消防栓、应急灯、洗眼器等按“就近原则”布置在车间通道拐角、设备旁等显眼位置，标注“安全设施”字样及使用方法；安全通道保持畅通，宽度不小于1.2米，地面标注黄色警示线，严禁堆放任何物品。

标识规范

区域标识：车间、仓库各区域（如原料区、成品区、待处理区）采用彩色地面标线或墙面标牌区分，标牌尺寸不小于30cm×20cm，文字清晰易读。

物品标识：所有存放物品均需贴“物料卡”，包含名称、规格、数量、责任人、更新日期等信息；危险化学品（如溶剂、腐蚀性颜料）需额外粘贴“危险品警示标志”（易燃、腐蚀、有毒等）及应急处理措施。

四、清扫（Seiso）：定期清洁现场，消除污染与隐患

清扫范围与频次

生产车间：每日下班前30分钟，员工对负责区域的设备、地面、墙面进行清扫，清除原料残渣、溶剂泄漏痕迹、粉尘等；每周五进行1次全面清扫，重点清理设备内部（如搅拌罐内壁、研磨机滤网）、墙角缝隙及管道接口处的积垢。

原料/成品仓库：每2天清扫1次地面，防止粉尘堆积；每月检查1次货架，清理过期或破损包装的物品，擦拭货架表面灰尘；危险品存放区需每日检查是否有泄漏，发现泄漏立即按应急流程处理并清洁。

设备维护：清扫时同步检查设备运行状态，如管道是否有滴漏、设备螺丝是否松动、仪表指针是否正常，发现问题及时上报维修，避免因设备故障引发安全事故。

清扫标准

地面：无原料残渣、无溶剂痕迹、无积水、无杂物，颜色均匀（无明显污渍）。

设备：表面无粉尘、无油污，设备标识清晰可见，运行时无异常杂音。

墙面/天花板：无蜘蛛网、无涂料飞溅痕迹，门窗玻璃干净透明。

五、清洁（Seiketsu）：将整理、整顿、清扫标准化，保持长效管理

标准化流程制定

各部门根据本区域特点，制定《5S清洁作业指导书》，明确整理、整顿、清扫的具体步骤、责任人、完成标准及检查频次，报安全生产管理机构备案后执行。

建立“5S管理台账”，记录每日区域整理情况、每周清扫结果、每月设备检查数据，台账需留存至少1年，便于追溯与改进。

常态化监督机制

安全生产管理机构每周组织1次5S抽查，对照《5S清洁作业指导书》检查各区域执行情况，对未达标的区域拍照记录，下发“整改通知书”，要求3个工作日内完成整改并复查。

每月召开5S管理会议，通报各部门月度5S执行情况，分享优秀案例（如某车间设备定置管理优化方案），针对常见问题（如原料标识脱落、地面清扫不彻底）制定改进措施。

六、素养（Shitsuke）：培养员工习惯，自觉遵守制度

培训与引导

新员工入职时，