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造船厂厂房扩建工程方案

第一章工程概况

1.1项目背景

XX造船厂现有主厂房建于2010年，建筑面积约12000㎡，主要承担5000吨级以下船舶的分段建造、焊接组装任务。随着市场需求升级，现有厂房存在三大核心问题：一是大型构件吊装空间不足（现有行车最大起重量50t，无法满足10000吨级船舶分段吊装需求）；二是焊接作业区通风除尘设施老化，粉尘排放不达标；三是构件存储与预处理区域面积短缺，导致生产流程拥堵。为提升产能与合规性，本次扩建工程拟在现有厂房东侧新增建筑面积8000㎡，同步升级原有厂房设备与配套设施，打造“分段建造-焊接组装-预处理-存储”一体化的现代化船舶建造车间。

1.2扩建范围与规模

区域

扩建内容

面积/规模

核心功能

新增主厂房

大型构件吊装区、焊接作业区、预处理车间

8000㎡（长100m×宽80m×高24m）

10000吨级船舶分段建造、大型构件焊接

原有厂房升级

行车系统改造、通风除尘设备更换、电气系统升级

12000㎡

提升原有区域吊装能力（50t→80t）、改善作业环境

配套设施

新增构件存储堆场、污水处理站、压缩空气站

存储堆场5000㎡，污水处理站1000㎡

构件临时存储、焊接废水处理、提供焊接用压缩空气

1.3工程特点与难点

工艺特殊：需满足船舶建造中“大跨度、高空间、重荷载”需求，如新增厂房柱距需≥12m（适配大型构件摆放），地面承载力≥30kN/㎡（承受构件重量）；

交叉作业多：扩建期间原有厂房需正常生产，需划分“施工区-生产区”隔离带，避免相互干扰；

环保要求高：船舶焊接产生的烟尘、废水需达标排放，需配套高效除尘、污水处理设施，符合《船舶工业污染物排放标准》（GB4286-2014）；

安全风险大：涉及大型行车安装、高空钢结构焊接等高危作业，需严格管控起重伤害、高空坠落风险。

1.4设计依据

国家规范：《钢结构设计标准》（GB50017-2017）、《建筑抗震设计规范》（GB50011-2010，2016年版）、《工业建筑供暖通风与空气调节设计规范》（GB50019-2015）；

行业标准：《船舶建造车间设计规范》（CB/T8564-2020）、《起重机械安全规程》（GB6067.1-2010）；

项目文件：造船厂产能提升规划书、现有厂房结构检测报告、当地发改委立项批复。

第二章扩建目标与设计原则

2.1核心目标

产能提升：扩建后厂房总建筑面积达20000㎡，可同时开展2艘10000吨级船舶分段建造，年产能从3艘提升至5艘；

工艺适配：新增100t桥式行车（跨度30m），满足大型构件吊装需求；焊接作业区配备智能除尘系统，烟尘收集率≥95%；

安全合规：通过消防验收、特种设备（行车）验收，符合《建筑设计防火规范》（GB50016-2014）中“丁类厂房”防火要求；

环保达标：焊接废水处理后回用率≥80%，烟尘排放浓度≤10mg/m3，满足地方环保部门要求。

2.2设计原则

工艺优先原则：按船舶建造流程（构件预处理→分段焊接→总装）规划空间布局，减少构件转运距离（如预处理车间紧邻焊接区）；

结构安全原则：新增厂房采用钢结构框架（抗震等级Ⅷ级），屋面采用轻质彩钢板（耐火极限≥1.5h），地面采用耐磨混凝土（厚度200mm，掺钢纤维）；

绿色环保原则：选用低噪声设备（如低噪声行车、静音除尘风机），设置屋顶光伏发电系统（装机容量500kW），实现能源节约；

可持续原则：预留未来升级空间（如行车轨道延伸接口、新增焊接工位电源接口），地面荷载按150%设计，适配更大吨位船舶建造。

第三章核心区域设计方案

3.1新增主厂房设计（核心扩建区域）

3.1.1结构设计

主体结构：采用门式刚架钢结构，柱距12m，跨度30m（分3跨，每跨10m），檐口高度24m（满足100t行车吊装高度需求）；钢柱采用H型钢（H1000×400×20×30），钢梁采用H型钢（H900×300×16×28），钢材材质为Q355B，焊接采用埋弧焊（焊缝等级二级）；

屋面与墙面：屋面采用“岩棉夹芯彩钢板”（厚度100mm，岩棉导热系数≤0.04W/(m?K)），屋面坡度5%（便于排水）；墙面下部1.2m高度采用240mm厚MU10页岩砖墙（防火），上部采用与屋面相同的夹芯彩钢板，墙面开设采光窗（每跨设置3个，尺寸2m×1.5m，采用双层钢化玻璃）；

地面设计：地面采用C30钢纤维混凝土（钢纤维掺量30kg/m3），厚度200mm，表面做金刚砂耐磨处理（耐磨度≤3mm/5000转）；地面按构件重量分区设计承载力：吊装区≥50kN/㎡，焊接区