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仓库管理制度及流程
一、总则
(一)目的
为规范公司仓库管理,确保物资/产品的安全存储、高效流转与准确核算,防范库存损失与浪费,满足生产、销售等业务需求,依据《企业内部控制应用指引第8号——资产管理》及相关行业标准,结合公司实际,制定本制度。
(二)适用范围
本制度适用于公司所有仓库(包括但不限于原材料仓、半成品仓、成品仓、备件仓、危险品仓等),涵盖物资的入库、存储、出库、盘点、安全等全流程管理。
(三)基本原则
1.账实相符:仓库账目(数量、规格、状态)与实物一致,定期核对确保数据准确。
2.分类存储:物资按属性(如原材料、成品)、特性(如易燃、易潮)、用途(如生产用、办公用)分区存放,避免混杂。
3.先进先出(FIFO):优先发放入库时间早的物资,防止呆滞与过期。
4.安全可控:保障物资安全(防损、防盗、防火、防潮),符合危险品管理等特殊要求。
5.效率优先:优化出入库流程,缩短作业时间,支持业务快速响应。
二、仓库组织与职责
(一)仓库管理组织架构
公司设仓储部(或供应链部下属仓储组),下设仓库主管、仓管员、搬运/装卸工等岗位(可根据规模调整),明确各岗位职责,确保不相容职务分离(如仓管员不得兼任盘点复核、系统数据录入与审核)。
(二)核心岗位职责
岗位
主要职责
不相容职责
仓库主管
统筹仓库日常运营(人员管理、制度执行),审核出入库单据,监督库存安全,对接采购/生产/销售部门需求。
不得直接操作物资出入库或修改系统数据。
仓管员
负责物资的验收、入库、存储、出库、盘点及日常维护(如摆放、标识),确保账实相符。
不得审核自己操作的出入库单据。
搬运/装卸工
按仓管员指令搬运物资(轻拿轻放,避免损坏),配合装卸货,不接触单据审核与库存数据。
不得参与物资验收或出库审批。
财务/稽核
定期核对仓库账目与财务系统数据,监督盘点结果,核查库存差异原因。
不得直接操作物资出入库。
三、仓库规划与基础管理
(一)仓库区域划分
根据物资类型与特性,划分以下功能区(示例):
-待检区:存放待验收的物资(与已验收物资隔离);
-合格品区:按类别存放已验收物资(如原材料按钢材/塑料细分,成品按型号/批次区分);
-不合格品区:存放检验不合格或待处理的物资(标识醒目,禁止发放);
-退货区:存放客户退回或采购退回的物资(单独记录);
-危险品区(如有):专用于存储易燃、易爆、有毒物资(需符合国家《危险化学品安全管理条例》,配备防火、防爆、防泄漏设施)。
(二)物资标识与摆放
1.标识要求:所有物资需张贴标签(或货卡),注明名称、规格、批次、入库日期、数量、检验状态(合格/不合格)、存储要求(如防潮、避光);
2.摆放原则:
分类摆放(同类别物资集中存放);
上轻下重(重型物资放底层,轻型放上层);
通道畅通(主通道宽度≥1.5m,作业区留足操作空间);
先进先出(按入库日期顺序摆放,或通过货架方向标识引导)。
四、物资入库管理流程
(一)入库准备
仓管员接到采购部/生产部的《物资到货通知单》(或系统推送)后,提前确认存储位置,准备验收工具(如计量器、检测仪器),检查仓库区域是否满足物资存储条件(如温湿度要求)。
(二)到货验收
1.数量验收:核对到货物资外包装数量与《送货单》《采购订单》是否一致(如箱数、托数),拆箱后清点内部明细(如零件数量、配件规格),差异超过±3%(或合同约定比例)时,需与供应商/送货方确认并记录。
2.质量验收:
常规物资:检查外观(无破损、变形、锈蚀)、规格(尺寸/型号与订单一致)、随附文件(合格证、检测报告、材质证明);
关键物资(如原材料、精密部件):按《检验标准》抽样检测(比例≥5%~10%),必要时送质检部专业检测(如化学成分、性能测试);
危险品:核查安全技术说明书(MSDS)、防泄漏包装、应急标识,由专人专库验收。
3.验收结果处理:
验收合格:仓管员在《送货单》上签字确认,物资转入“合格品区”;
验收不合格:标注“不合格”标识,单独存放于“不合格品区”,填写《不合格物资处理单》(说明原因),经质检部/采购部确认后,联系供应商退货/换货/补货。
(三)系统录入与入库单生成
验收完成后,仓管员当日将物资信息录入仓库管理系统(或手工台账),包括:物资编码、名称、规格、批次、入库日期、数量、供应商、存储位置、检验状态。系统自动生成《入库单》(一式三联:仓管员留存、财务记账、采购部备案),经仓库主管审核后生效。
五、物资存储管理流程
(一)日常维护
1.环境控制:根据物资特性调节仓库环境(如温度2025℃、湿度40%60%),危险品区安装防爆灯、通风设备,易燃品远离火源;
2.定期检查:仓管员每日巡查物资状态(如包装破损、受潮、过期),发现异常(如物资变质、标识脱落)立即隔离并
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