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启动前安全检查管理规范

一、适用范围

本规范适用于企业生产装置、设备设施、工艺系统及辅助系统（以下简称“系统”）在首次投用、停工检修后复产、工艺技术或设备设施变更后重启、长期停用（超过30日）重新启用等场景下的启动前安全检查（以下简称“PSSR”）管理。涉及危险化学品生产、储存、使用的系统，需结合《危险化学品企业安全风险隐患排查治理导则》等法规要求，强化特殊环节检查。

二、职责分工

（一）企业主要负责人：统筹PSSR管理，审批PSSR结论报告，对系统启动安全负最终责任。

（二）安全管理部门：牵头制定PSSR实施方案，组织跨部门检查组成立，监督检查过程合规性，汇总问题并跟踪整改闭环。

（三）生产管理部门：负责系统启动前的自查，提供系统运行历史数据、检修记录、变更资料等基础信息，组织操作岗位人员参与检查，落实整改措施。

（四）技术管理部门：提供系统设计图纸、工艺技术规程、设备说明书等技术文件，对设备安装质量、工艺参数符合性进行技术确认，参与关键环节的技术验证。

（五）设备管理部门：核查设备检修质量、安装验收记录、安全附件校验报告，确认设备完整性及运行可靠性。

（六）检修/施工单位：配合提供检修过程记录、隐蔽工程验收单、材料合格证明等资料，对检查中发现的施工质量问题承担整改责任。

（七）岗位操作人员：参与现场检查，确认系统状态与操作要求一致，熟悉启动步骤及应急处置措施。

三、检查流程与要求

（一）准备阶段（启动前15日至7日）

1.资料收集与风险分析：生产管理部门需收集系统设计文件（含安全设施设计专篇）、最近一次停工检修记录、工艺/设备变更审批单（含变更风险分析报告）、安全评价报告（含隐患整改闭环证明）、操作手册（含启动方案）等资料。安全管理部门组织技术、设备、生产等部门对系统风险进行再分析，识别启动过程中可能存在的泄漏、超压、联锁失效等风险，制定针对性检查项。

2.检查组组建：由安全管理部门牵头，组建包含技术、设备、生产、安全、操作、维修等专业人员的检查组（至少5人）。检查组组长由安全管理部门负责人担任，成员需具备相应专业资质（如注册安全工程师、设备工程师、工艺工程师等），熟悉系统工艺、设备及安全要求。

3.检查表编制：根据风险分析结果及法规标准（如GB30871-2022《危险化学品企业特殊作业安全规范》、TSG21-2016《固定式压力容器安全技术监察规程》），编制《启动前安全检查表》（以下简称“检查表”）。检查表应包含技术文件合规性、设备设施完整性、工艺系统可靠性、安全管理有效性四大类检查项，每项需明确检查标准、检查方法及责任人员。

（二）自查阶段（启动前7日至3日）

1.生产管理部门组织操作、维修岗位人员按检查表开展自查，重点核查：

-技术文件：设计图纸与现场实际是否一致，变更审批手续是否齐全，操作手册是否更新（含启动步骤、应急处置等内容）；

-设备设施：设备安装是否符合技术要求（如固定螺栓扭矩、密封面间隙），润滑、冷却系统是否正常，安全附件（如安全阀、爆破片、压力表）是否在校验有效期内且铅封完好；

-工艺系统：管道阀门标识是否清晰（含介质名称、流向），盲板是否按《盲板抽堵作业安全管理规定》全部拆除并挂牌确认，介质置换是否合格（氧含量、可燃气体浓度、有毒气体浓度检测报告符合标准）；

-安全管理：岗位人员是否完成启动专项培训（含风险告知、应急演练），应急预案是否针对启动风险修订，作业许可（如动火、受限空间作业）是否全部关闭且现场无遗留风险。

2.自查结束后，生产管理部门需形成《自查问题清单》，明确问题描述、责任人员及整改期限（一般不超过3日），经部门负责人签字后报安全管理部门备案。

（三）联合检查阶段（启动前3日至1日）

1.检查组按检查表对自查问题整改情况进行复核，重点核查高风险项（如涉及易燃易爆介质的密封点、联锁保护装置、紧急切断阀等）。现场检查需采用“资料核对+现场验证”方式，例如：

-核查联锁保护装置时，需调取逻辑图并现场模拟触发条件，确认联锁动作是否准确、报警信号是否传递至控制室；

-检查管道密封点时，使用测漏仪或肥皂水检测法兰、阀门填料函等易泄漏点，记录泄漏率（危险化学品管道泄漏率应≤0.1‰）；

-验证介质置换效果时，核对分析报告中采样点位置（需覆盖管道低点、设备死角）、分析时间（应在置换结束后30分钟内）及检测结果（如可燃气体浓度＜0.5%LEL）。

2.对检查中发现的新问题，检查组需现场确认风险等级：

-一般问题（如标识不清晰、工具未归位）：由生产管理部门立即整改，整改后经检查组成员签字确认；

-重大问题