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起重设备岗位安全风险告知书

一、岗位基本信息与主要风险场景

本岗位主要承担桥式起重机、门式起重机、流动式起重机（含汽车吊、履带吊）、塔式起重机等起重设备的操作、日常维护及吊装指挥作业。作业范围覆盖工厂车间、仓储库区、建筑工地、港口码头等场景，涉及物料搬运、设备安装、构件吊装等任务。岗位核心风险集中于机械运动伤害、吊具失效、操作失误、环境干扰等环节，具体风险场景及可能后果如下：

（一）机械伤害风险

起重设备运行时，卷筒、滑轮、联轴器、传动齿轮等旋转部件，以及大车/小车轨道、吊具升降机构等移动部件，若防护装置缺失或损坏（如防护罩未闭合、限位开关失效），人员误触或身体部位（如衣物、手臂）卷入，可能造成挤压、剪切、绞伤等伤害，严重时导致肢体离断或内脏损伤。

（二）物体打击风险

吊装过程中，因吊物捆绑不牢（如钢丝绳夹角过大、未使用专用吊具、零散物料未装箱）、吊具选择不当（如吊钩开口变形、卸扣吨位不匹配）、吊装重心偏移（如长型构件未设置平衡梁），可能导致吊物脱落、散落或摆动，砸中下方作业人员、设备或设施，造成头部、躯干骨折或颅脑损伤；若吊物为高温熔融金属（如钢水包）、有毒有害物料（如化学品容器），还可能引发烫伤、中毒等二次伤害。

（三）起重设备倾翻/倒塌风险

流动式起重机作业时，支腿未完全伸出或垫木不平整（如软基未夯实）、超载吊装（含超幅度作业）、吊物突然偏载（如吊装过程中碰撞障碍物），可能导致机身失稳倾翻；塔式起重机因基础沉降（如地耐力不足）、附墙装置松动、标准节连接螺栓缺失，或未按规范顶升加节，可能引发整机倒塌；门式/桥式起重机轨道偏移（如螺栓松动）、啃轨运行（如车轮安装偏差），可能导致脱轨倾覆。倾翻/倒塌事故常伴随设备挤压、人员掩埋，致死率极高。

（四）高处坠落风险

设备检查、维护需攀爬至操作室顶部、主梁、端梁等高位区域（高度≥2m），若未系挂安全带（或安全带挂点不牢固）、未设置防护栏（如走台边缘无护栏）、登高工具（如爬梯）锈蚀损坏，人员可能从高处坠落，造成骨折、颅脑损伤或内脏破裂；吊装长杆类构件（如钢管、型钢）时，作业人员若站在吊物上协助平衡，吊物摆动或突然下落可能导致坠落。

（五）触电风险

起重设备电气系统（如电机、控制箱、电缆）因绝缘老化（如线路破皮、接线端子松动）、接地失效（接地电阻＞4Ω），或作业时与高压线路安全距离不足（如10kV线路水平距离＜2m），可能引发人员触电；流动式起重机臂架、吊具触碰架空线（如未确认架空线电压等级及位置），电流通过机身传导至地面，导致操作室人员或周边人员跨步电压触电，严重时造成心脏骤停。

（六）环境衍生风险

作业区域照明不足（如夜间无应急照明、车间灯光损坏），导致操作人员视线受阻，误判吊物位置或设备状态；多台起重机交叉作业时，指挥信号混乱（如未使用统一频率对讲机、手势不标准），可能引发碰撞；雨雪天气时，轨道/路面湿滑（如未及时清理积水、积雪），导致设备制动距离延长或人员滑倒；高温环境下（如夏季露天作业），液压油温度过高（＞80℃）可能引发系统故障，或操作人员因中暑导致反应迟缓。

二、安全风险控制措施

（一）机械伤害预防

1.作业前检查所有旋转、移动部件的防护装置（防护罩、防护网）是否完好，确认限位开关（如起升高度限位、运行行程限位）、联锁装置（如登机门锁闭后设备无法启动）功能正常，严禁拆除或短接防护装置作业。

2.设备运行中，禁止人员进入轨道区域、卷筒下方等危险区域；维护时严格执行“停电挂牌上锁”（LOTO）程序，切断动力源并悬挂“有人作业，禁止合闸”标识，确认设备完全停止后再进行检修。

（二）物体打击预防

1.吊装前由司索工（持证）检查吊物：确认捆绑方式符合规范（如棱角处加垫保护套），零散物料使用专用吊笼或托盘，长型构件设置2个以上吊点并使用平衡梁；核对吊具（吊钩、钢丝绳、卸扣）的额定载荷，严禁超载（吊物重量+吊具重量≤额定起重量），钢丝绳断丝数超过同捻距总丝数10%、磨损量超过直径7%时立即更换。

2.吊装过程中，吊物下方及运行路径严禁站人或通行；指挥人员需与操作人员保持视线或信号畅通（使用旗语、对讲机双确认），明确“起升-停止-下降”指令；吊物就位时，人员需从侧面用拉绳引导，禁止直接手推。

（三）设备倾翻/倒塌预防

1.流动式起重机作业前，支腿需完全伸出并垫实（使用面积≥0.5m2的硬木或钢板），检测地面承载力（软基需铺设路基箱）；吊装前查询设备性能表，确认作业半径、起重量匹配，严禁超幅度作业；吊装易偏载物料（如大型罐体）时，需缓慢起升并调整重心。

2.塔式起重机安装/顶升后，需由专业机构检测基础沉降（偏差≤3mm）、附墙装置紧固（螺栓扭矩≥1000N·m）、标准