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预制梁运输施工质量通病防治手册

一、手册说明

本手册针对预制梁运输全工序（线下装载、线上轨道铺设、对位装梁、运输监护、喂梁交接）中常见的10类质量通病，明确每类问题的典型特征、核心成因、预防措施及治理方法，适用于现场质检员、技术员及作业人员开展质量管控，确保运输过程中梁体无损伤、工序质量达标。

二、分工序质量通病防治要点

（一）线下运输装载阶段

通病1：梁体支点受力不均（局部压裂风险）

典型特征：梁体下放后，台车某一支点悬空或接触面缝隙＞3mm，长期运输易导致梁体局部应力集中，出现细微裂纹。

核心成因：

运梁车台车顶面平整度误差＞5mm，未提前找平；

梁体与台车接触面未垫防滑垫或防滑垫局部破损；

下放时梁体中心线与台车中心线偏差＞20mm，受力偏移。

预防措施：

装载前用2m靠尺检测台车顶面平整度，误差＞3mm处用薄钢板（厚度1-3mm）找平；

选用5mm厚、硬度≥70ShoreA的橡胶防滑垫，覆盖梁体与台车全部接触面，破损垫立即更换；

提梁机下放时，用激光对准仪校准梁体与台车中心线，偏差≤10mm后方可落梁。

治理方法：

若发现支点悬空，立即用5t千斤顶顶起梁体，垫入适配厚度的钢板（误差≤1mm），重新检测平整度，合格后加固螺栓。

通病2：加固螺栓松动（梁体移位风险）

典型特征：运输途中螺栓松动，扭矩＜25N?m，梁体横向偏移＞10mm，严重时碰撞台车护栏。

核心成因：

螺栓紧固未按对称顺序操作，受力不均；

未使用扭矩扳手检测，凭手感紧固；

螺栓材质不符（非Q235钢），螺纹滑丝。

预防措施：

螺栓紧固遵循“对角对称、从中间向两端”原则，分2次紧固（首次预紧至20N?m，30分钟后复紧至≥30N?m）；

采用数显扭矩扳手（精度±1N?m）逐颗检测，记录扭矩值，不合格螺栓重新紧固；

统一使用M20×80mmQ235螺栓，进场时抽检力学性能（抗拉强度≥375MPa）。

治理方法：

运输途中发现螺栓松动，立即平稳停车，更换滑丝螺栓，复紧扭矩增至35N?m，质检员复检合格后方可继续行驶。

（二）线上运梁轨道铺设阶段

通病3：轨道接头高低差超标（运梁车颠簸风险）

典型特征：钢轨接头处高低差＞3mm，运梁车行驶至接头时剧烈颠簸，导致梁体振动开裂。

核心成因：

钢轨切割端面不平整，垂直度误差＞1°；

鱼尾板螺栓未对角紧固，接头处钢轨下沉；

基础梁体底板平整度误差＞5mm，轨道铺设后随基础变形。

预防措施：

钢轨切割后用角磨机打磨端面，垂直度误差≤0.5°，接头处留2-3mm伸缩缝；

鱼尾板螺栓按“对角紧固”顺序操作，扭矩≥40N?m，紧固后用2m靠尺检测接头高低差≤2mm；

轨道铺设前用水泥砂浆找平基础梁体底板，平整度误差≤3mm，养护≥24小时至强度达M10。

治理方法：

若接头高低差超标，松开鱼尾板螺栓，垫入0.5-2mm厚不锈钢垫片（根据差值选择），重新紧固螺栓，复检至合格。

通病4：轨道接地不良（电气安全风险）

典型特征：接地极与梁体钢筋连接松动，接地电阻＞10Ω，运梁车电气系统漏电时无保护，易引发触电事故。

核心成因：

接地极焊接长度＜50mm，焊点虚焊；

未使用接地电阻测试仪检测，仅目测判断；

接地极材质为普通碳钢，易锈蚀断裂。

预防措施：

采用Φ12mm镀锌圆钢作为接地极，与梁体预埋钢筋焊接，焊点长度≥50mm、高度≥8mm，无夹渣、气孔；

每50m轨道设置1组接地极，用接地电阻测试仪（精度±0.1Ω）检测，电阻≤4Ω；

接地极外露部分涂刷防锈漆（环氧富锌漆），每3个月检查一次锈蚀情况。

治理方法：

接地电阻超标时，重新焊接接地极，增加焊接点数量（每20m1个），或更换为Φ16mm镀锌圆钢，复检至电阻≤4Ω。

（三）对位装梁阶段

通病5：支座中心线偏差超标（梁体受力失衡风险）

典型特征：落梁后支座中心线与垫石中心线偏差＞8mm，梁体受力集中在支座边缘，长期使用易导致支座开裂。

核心成因：

起吊前未用全站仪复核垫石中心线位置，定位偏差；

梁体纵移、横移时未同步调整，偏移后未及时校正；

落梁速度过快（＞3m/min），错过调整时机。

预防措施：

落梁前用全站仪复测垫石中心线，标记十字线，误差≤3mm；

梁体纵移、横移时，每移动50cm暂停一次，用激光对准仪校正位置，偏差≤5mm；

落梁速度控制在≤2m/min，距垫石顶面10cm时暂停，最终调整偏差≤5mm。

治理方法：

若偏差超标，用2台50t千斤顶（带护垫）顶起梁体，横向推移至中心线对齐，落梁后复检偏差≤5mm。

通病6：吊具与吊装孔mismatch（梁体磕碰风险）

典型特征：吊具销轴直径小于吊装孔内径＞3mm，起吊时梁体晃动，吊装孔边缘磕碰变形