加工误差的影响因素及综合分析机械制造工艺66课件.pptxVIP

汇报人:罗会加工误差的影响因素及综合分析机械制造工艺

01.工件内应力变形对加工精度的影响02.调整误差的影响因素目录03.加工误差的综合分析

01工件内应力变形对加工精度的影响

内应力（又称残余应力），是指当外部载荷去掉以后，仍残存在工件内部的应力。或者说是在没有外力作用时而存在于工件内部的应力。1.内应力及其产生原因工件内应力变形对加工精度的影响PART011．毛坯制造中产生的内应力

工件内应力变形对加工精度的影响PART012．冷校直产生的内应力3．切削加工产生的内应力

①安排热处理工序来消除毛坯和零件粗加工后产生的内应力，对于特别精密的零件，还要进行多次消除内应力的热处理工序。②对于结构复杂、刚度低的零件，将工艺过程分为粗、半精、精三个加工阶段，以减小内应力引起的变形。③严格控制切削用量和刀具磨损，使零件不致产生较大的内应力。④合理设计零件结构，尽量减小各部分厚度尺寸差值，以减小毛坯制造中的内应力。⑤采用无切削力的特种工艺方法，如电化学加工、电蚀加工等。2.减小或消除内应力的方法工件内应力变形对加工精度的影响PART01

02调整误差的影响因素

调整误差的影响因素PART021.试切法调整1．测量误差2．微量进给的影响3．切削厚度的影响2.按定程机构调整3.用样件或样板调整

03加工误差的综合分析

加工误差的综合分析PART031.加工误差的性质当顺序加工一批零件时，产生误差的大小和方向若基本保持不变，则称为常值系统性误差；若随加工时间按一定的规律变化，则称为变值系统性误差。以上两类误差均称为系统性误差。1．系统性误差2．随机性误差随机性误差又称偶然性误差。在加工一批零件中，产生误差的大小和方向是无规律地变化的。

加工误差的综合分析PART032.分布曲线法采用调整法加工出的一批工件，其尺寸总是在一定范围内变化的，这种现象称为尺寸分散。尺寸分散范围就是这批工件最大和最小尺寸之差。以各个组的尺寸间隔宽度（称为组距）为底，以同一尺寸间隔内的零件数量（称为频数m）或以频数与该批零件总数之比（称为频率m／n）为高作出的若干矩形，即为直方图。以每个区间的中点（中心值）为横坐标，以每组频数或频率为纵坐标得到的一些相应的点，将这些点连成折线，即为分布折线图。当所测零件数量足够多，尺寸间隔很小时，此折线便非常接近于一条曲线，这就是实际分布曲线。1．实际分布曲线

加工误差的综合分析PART03表2-1所示为一批mm活塞销孔镗孔后孔径的测量数据统计，由据此绘制其直方图和分布折线图，如图2-30所示。

加工误差的综合分析PART03（1）收集数据（2）分组（3）计算组距h（4）计算组界各组组界各组中心值（5）统计频数mi，计算频率mi/n（6）绘制直方图和分布折线图。2．直方图和分布折线图的绘制方法

加工误差的综合分析PART03（1）正态分布曲线的方程式3．正态分布曲线

加工误差的综合分析PART03正态分布曲线下面所包含的全部面积代表了全部工件，即100%。图2-31中阴影部分面积F为尺寸从到X间的工件频率。

加工误差的综合分析PART03（2）正态分布曲线的特点3．正态分布曲线

加工误差的综合分析PART03例2-2已知σ=0.005mm，零件尺寸公差T=0.02mm，且公差对称于分散范围中心，X=0.01mm，试求此时的废品率。解：Z=X/σ=0.01/0.005=2查表2-2得当Z=2时，2Φ（Z）=0.9544故废品率为[1－2Φ（Z）]×100%=[1－0.9544]×100%=4.6%例2-3车削一批轴的外圆，其图样规定的尺寸为mm，根据量结果，此工序的分布曲线按正态分布，其σ=0.025mm，曲线的顶峰位置与零件尺寸公差中心相差0.03mm，偏于右端，试求其合格率和废品率。

加工误差的综合分析PART034．非正态分布

加工误差的综合分析PART03（1）计算合格率和废品率（2）判断加工误差的性质（3）判断工序的工序能力能否满足加工精度的要求5．正态分布曲线的应用Cp=T/6σ

加工误差的