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GMP洁净知识手册

GMP洁净区作为药品生产的核心区域，其环境控制直接影响产品质量与患者用药安全。洁净区管理需围绕洁净度分级、环境参数控制、人员行为规范、设备与物料管理、清洁消毒程序及监测验证体系等关键环节展开，确保各环节符合《药品生产质量管理规范》（GMP）要求。

一、洁净度分级与标准

根据《药品生产质量管理规范（2010年修订）》附录1《无菌药品》，洁净区按空气洁净度分为A级、B级、C级、D级四个等级，各级别需同时满足悬浮粒子和微生物的静态与动态标准。

悬浮粒子标准（每立方米）：A级（静态/动态）≥0.5μm粒子≤3520个，≥5μm粒子≤20个；B级静态≥0.5μm≤3520个，≥5μm≤29个，动态≥0.5μm≤352000个，≥5μm≤2900个；C级静态≥0.5μm≤352000个，≥5μm≤2900个，动态≥0.5μm≤3520000个，≥5μm≤29000个；D级静态≥0.5μm≤3520000个，≥5μm≤29000个，动态不作强制规定但需符合工艺要求。

微生物标准：A级动态沉降菌（Φ90mm培养皿，30-35℃培养48小时）≤1CFU/4小时，浮游菌≤1CFU/m3，表面微生物接触碟（Φ55mm）≤1CFU/碟，5指手套≤1CFU/手套；B级动态沉降菌≤5CFU/4小时，浮游菌≤10CFU/m3，表面接触碟≤5CFU/碟，手套≤5CFU/手套；C级动态沉降菌≤50CFU/4小时，浮游菌≤100CFU/m3，表面接触碟≤25CFU/碟；D级动态沉降菌≤100CFU/4小时，浮游菌≤200CFU/m3，表面接触碟≤50CFU/碟。

二、环境参数控制要求

1.温湿度：需根据产品工艺确定，无特殊要求时，洁净区温度应控制在18-26℃，相对湿度45%-65%。生物制品、活性制剂等对温湿度敏感的品种，需在工艺规程中明确具体范围并严格监控。

2.压差：不同洁净级别区域间的压差应≥10Pa，洁净区与非洁净区之间压差≥10Pa，产尘、产热或易交叉污染的房间（如粉碎间、称量室）应保持相对负压，与相邻洁净区压差≥15Pa。压差监测需设置在线报警系统，当压差偏离设定范围时，系统自动触发声光报警，操作人员需在15分钟内排查原因并记录。

3.气流组织：A级区采用单向流（垂直或水平），风速需满足0.36-0.54m/s（垂直流）或0.38-0.56m/s（水平流），确保气流覆盖全区域且无死角；B级区需在动态下保持与A级区气流的有效衔接，避免污染扩散；C级、D级区采用非单向流，换气次数分别≥25次/小时和≥15次/小时。

4.新风量：需满足人员呼吸需求（每人每小时≥40m3）及排风量补偿，同时确保洁净区总新风量不低于送风量的10%，避免因新风不足导致微生物滋生。

三、人员管理规范

1.培训要求：所有进入洁净区的人员（包括生产、QA、维修等）需接受GMP基础、洁净区操作、微生物知识、个人卫生等专项培训，每年至少复训1次，考核合格后方可上岗。培训内容需涵盖洁净服穿戴、手消毒方法、动作规范（如避免快速走动、禁止裸手接触物料）等实操要点。

2.更衣程序：进入洁净区需遵循“一般生产区→洁净区”的梯度更衣流程。以B级背景下的A级区为例，更衣步骤为：换鞋（一般区鞋→洁净区鞋）→脱外衣（存于指定柜）→洗手（皂液搓洗30秒，冲洗干净）→烘干→穿洁净内衣（覆盖所有毛发）→戴口罩（贴合面部，无漏气）→穿洁净外衣（连体式，拉链完全闭合）→戴无菌手套（检查无破损）→消毒手套（75%乙醇喷洒）。整个过程需在缓冲间完成，避免交叉污染。

3.行为限制：洁净区内禁止携带个人物品（如手机、首饰）、饮食、化妆；人员动作需轻缓，避免扬尘；咳嗽或打喷嚏时需背对操作区域并立即离开洁净区处理；单次在洁净区工作时间不宜超过4小时，防止因疲劳导致操作失误。

4.健康管理：建立人员健康档案，上岗前需进行体检（含传染性疾病筛查），在职人员每半年体检1次。患有感冒、皮肤病、过敏等可能污染产品的人员，需暂时调离洁净区岗位。

四、设备与物料管理

1.设备管理：

-选型与安装：设备材质需耐腐蚀、易清洁（如316L不锈钢），表面光滑无死角；安装时需与墙面保持≥30cm距离，便于清洁和维护；A级区设备需采用无菌设计，传动部件需密封并配置在线灭菌接口。

-清洁与灭菌：设备使用后需在4小时内完成清洁，清洁程序需包含预冲洗（纯化水）、清洁剂清洗（0.1%氢氧化钠溶液）、最终冲洗（注射用水）、干燥等步骤；需灭菌的设备（如灌装机）应采用湿热灭菌（121℃，30分钟）或过氧化氢汽化灭菌，灭菌效果需通过生物指示剂（如嗜热脂肪芽孢杆菌）验证，生物负载≤100CFU/件。

-状态标识：设备需明确标识“已清洁”“待清洁