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后张法简支箱梁预制施工关键工序操作手册

一、手册说明

本手册聚焦后张法简支箱梁预制施工的核心工序，从制梁场建设、钢筋制作安装、模板安拆、混凝土浇筑养护、预应力施工、梁体移存验收六大关键环节，明确各工序操作流程、核心参数及安全要点，适用于现场技术员、质检员及作业人员快速查阅执行，保障施工质量与安全。

二、关键工序操作要点

（一）制梁场建设关键工序

1.操作流程

功能区划分：结合地形确定生产区（含钢筋加工区、绑扎区、预制区）、存梁区、材料设备区、生活区，各区隔离，生产区内部间距满足工序衔接需求（如钢筋绑扎区距预制区≤50m），生活区与生产区距离≥100m。

基础处理：预制台座、存梁台座及门吊基础采用“灰土/碎石垫层（厚度≥300mm）+C30混凝土基础（厚度≥500mm）”，地基承载力经检测≥200kPa；基础施工后养护≥7d，养护期间禁止堆载。

台座设置：台座底模采用δ=10-12mm钢板，顶面用水平仪找平，平整度偏差≤2mm/m；按设计预设反拱（二次抛物线布置，跨中反拱值按设计要求，两端渐变至0），反拱偏差≤5mm；台座两端支座处设200mm宽活动段，便于梁体起吊。

2.核心参数

地基承载力：≥200kPa

基础混凝土强度：C30

底模平整度：≤2mm/m

反拱偏差：≤5mm

3.安全要点

基础开挖时按1:0.5放坡，深度＞1.5m时设临边防护（高度≥1.2m），防止坍塌；

钢板铺设时用吊车吊装，作业人员站在稳定平台上，避免钢板滑落砸伤；

台座验收合格后方可投入使用，严禁超载试验。

（二）钢筋制作与安装关键工序

1.操作流程

钢筋加工：

钢筋进场后按“下垫上盖”存放（垫木高度≥150mm），存放时间≤6个月；使用前清除表面油渍、鳞锈，带片状老锈钢筋严禁使用。

采用数控钢筋切断机、弯曲机加工，主筋长度偏差±10mm，箍筋内净尺寸偏差±5mm；标准弯钩内径≥2.5d（d为钢筋直径），平直段长度≥3d，弯曲成型后不反复弯折。

钢筋绑扎：

底腹板、桥面钢筋骨架在专用胎具上绑扎，胎具用∠50×5角钢制作，设钢筋定位槽（偏差≤2mm）；钢筋交叉点采用22#扎丝“8字扣”绑扎，绑扎牢固度≥5N?m（用扭矩扳手检测）。

保护层垫块采用C50混凝土锥形垫块，尺寸≥50mm×50mm，腹板侧面、底板及顶板底面垫块间距≤250mm（梅花型布置），确保保护层厚度偏差±5mm。

预应力管道定位：

管道定位网片（φ8mm钢筋制作）与钢筋骨架同步绑扎，网片间距≤500mm；预埋橡胶抽拔棒时，用扎丝与定位网片固定（间距≤300mm），管道轴线偏差≤4mm，严禁出现弯折、堵塞。

2.核心参数

钢筋加工尺寸偏差：主筋±10mm，箍筋内净尺寸±5mm

绑扎牢固度：≥5N?m

保护层垫块间距：≤250mm，厚度偏差±5mm

管道定位偏差：≤4mm

3.安全要点

数控钢筋设备操作前检查线路绝缘（绝缘电阻≥0.5MΩ），操作人员戴绝缘手套；

钢筋骨架吊装采用专用吊架（吊点≥4个，对称布置），起吊速度≤0.5m/s，严禁人员在吊物下方站立；

预应力管道安装时避免尖锐物体划伤管道，防止漏浆。

（三）模板安拆关键工序

1.操作流程

模板安装：

底模：清理底模表面杂物，均匀涂刷专用脱模剂（厚度≤0.5mm，无堆积）；安装支座预埋钢板，调整钢板水平度，四板相对高差≤2mm。

侧模与端模：侧模采用整体式钢模（面板δ=10mm，加劲肋∠100×8角钢），安装时用可调撑杆校正，确保桥面宽度偏差±5mm、腹板厚度偏差±3mm；端模与侧模连接用M20螺栓紧固（扭矩≥30N?m），接缝处贴5mm厚密封胶条，防止漏浆。

内模：液压内模整体吊装入模，调整内模位置，确保箱梁内部净宽偏差+5/-0mm、净高偏差±5mm；内模支撑用φ48mm钢管，间距≤1.2m，支撑点垫钢板（面积≥100mm×100mm）。

模板拆除：

拆端模、松内模：待梁体混凝土强度≥30MPa，且芯部与表面温差≤15℃时进行，拆除时用撬棍缓慢撬动，避免损伤梁体棱角。

拆内模：梁体混凝土强度≥40MPa且完成初张拉后，启动液压系统收缩内模，用卷扬机（速度≤1m/min）牵引出模，内模移出后及时清理表面杂物。

2.核心参数

模板平整度：≤2mm/m，接缝错台≤1mm

桥面宽度偏差：±5mm，腹板厚度偏差±3mm

内模净宽偏差：+5/-0mm，净高偏差±5mm

拆模混凝土强度：端模/松内模≥30MPa，拆内模≥40MPa

3.安全要点

模板安装时搭设操作平台（脚手板满铺，间距≤200mm），平台外侧设1.2m高防护栏杆及180mm高挡脚板；

液压内模操作前检查液压系统（压力≤16MPa），防止油管爆裂；

拆模后