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事故应急预案和风险防范制度

一、总则

1.1编制目的

为规范生产经营单位事故应急处置行为，有效防范和应对各类生产安全事故，最大限度减少人员伤亡、财产损失和环境破坏，保障从业人员生命安全和身体健康，维护企业生产经营秩序和社会稳定，依据国家相关法律法规及行业标准，结合本单位实际，制定本预案和制度。

1.2编制依据

本预案和制度以《中华人民共和国安全生产法》《中华人民共和国突发事件应对法》《生产安全事故应急条例》《生产安全事故应急预案管理办法》（应急管理部令第2号）《生产经营单位生产安全事故应急预案编制导则》（GB/T29639-2020）等法律法规、标准规范为编制依据，同时参照行业主管部门及上级单位相关要求，确保预案和制度的合法性、科学性和可操作性。

1.3适用范围

本预案和制度适用于本单位内部各部门、各生产环节及所属单位（若有）的生产安全事故风险防范、应急准备、监测预警、应急响应、事后处置等全流程管理。涵盖的事故类型包括但不限于火灾、爆炸、中毒窒息、机械伤害、高处坠落、物体打击、触电、有限空间作业事故、危险化学品泄漏事故等，同时兼顾自然灾害引发的次生生产安全事故。

1.4工作原则

（1）预防为主，防治结合。坚持源头治理、风险优先，通过风险辨识、隐患排查和管控措施，降低事故发生概率；强化应急准备，确保事故发生时能够快速、有效处置，实现防救结合。

（2）统一指挥，分级负责。建立集中统一的应急指挥体系，明确各级应急组织职责，确保应急指令传达畅通、响应迅速；各部门、各岗位按照职责分工，落实风险防范和应急处置责任，形成协同联动机制。

（3）快速响应，果断处置。针对不同事故类型制定专项处置措施，明确报警、疏散、救援、警戒等流程，确保事故发生后第一时间启动响应，采取科学有效的控制措施，防止事态扩大。

（4）科学规范，注重实效。应急措施和技术方法符合行业标准和专业要求，定期组织预案演练和评估，持续优化预案内容，确保预案的实用性和针对性；风险防范措施结合实际风险状况，突出重点环节和关键岗位，确保制度落地见效。

二、风险辨识与评估

2.1风险辨识方法

2.1.1基础辨识方法

风险辨识是风险防范的首要环节，需结合企业生产经营特点，采用系统化的基础方法全面识别潜在风险。常用的基础方法包括工作危害分析法（JHA）、安全检查表法（SCL）和故障类型和影响分析法（FMEA）。工作危害分析法通过对具体作业步骤的分解，逐项分析每个步骤可能存在的危险因素，如某机械加工企业在分析车床操作流程时，将“装夹工件”步骤分解为“选择夹具”“固定工件”“调整转速”等子步骤，识别出“夹具未锁紧导致工件飞出”“转速过高引发刀具崩裂”等风险点。安全检查表法则依据法律法规、标准规范及企业内部管理制度，编制涵盖设备设施、作业环境、人员行为等维度的检查清单，定期对照清单开展排查，例如化工企业通过“储罐区安全检查表”发现“呼吸阀堵塞”“防雷接地电阻超标”等隐患。故障类型和影响分析法侧重于对关键设备或系统的故障模式分析，预测故障可能导致的后果，如电力企业通过对变压器故障类型的分析，识别出“绕组短路”“冷却系统失效”等可能引发停电事故的风险。

基础辨识方法的实施需明确辨识范围，覆盖企业所有生产环节、设备设施和作业活动，确保无遗漏。同时，辨识过程需组织专业技术人员、一线操作人员和管理人员共同参与，结合经验判断与历史事故数据，提高辨识结果的准确性。例如，建筑施工企业在辨识脚手架搭设风险时，由安全工程师、班组长和搭设工人共同讨论，既考虑了规范要求的技术参数，也兼顾了实际操作中可能出现的“扣件未拧紧”“架体与建筑物连接不牢”等现场问题。

2.1.2动态补充辨识方法

除基础方法外，企业需建立动态补充机制，及时识别生产经营过程中出现的新风险。动态补充方法包括隐患排查治理、员工反馈、变更管理分析和外部信息收集。隐患排查治理是通过日常检查、专项检查、季节性检查等多种形式，持续发现并整改潜在风险，如制造企业通过“班组每日三查”（班前查设备、班中查行为、班后查环境），及时发现“设备防护罩缺失”“员工违章操作”等动态风险。员工反馈机制鼓励一线人员通过合理化建议、安全观察报告等方式反馈风险，某食品企业设立“安全信箱”和线上反馈平台，员工提出“冷库地面湿滑易滑倒”“包装机传动部位无防护”等问题后，安全部门及时组织整改。变更管理分析则针对企业的新改扩建项目、工艺调整、设备更新等变更事项，系统评估变更带来的新风险，如某制药企业在引进新生产线时，组织技术团队分析“新增反应釜的腐蚀风险”“自动化控制系统故障对生产安全的影响”等，并制定相应的管控措施。外部信息收集包括关注同行业事故案例、政策法规变化和新技术应用风险，例如通过分析某化工企业爆炸事故，本企业排查类似工艺环节的“反应温度失控”“紧急泄压装置失效”等风