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某商品混凝土搅拌站质量保证管理措施(范文)

原材料质量控制

水泥

水泥作为商品混凝土的关键胶凝材料，其质量优劣直接影响混凝土的强度、耐久性等性能。对于水泥的选择，我们会优先考虑信誉良好、生产工艺先进、质量稳定的大型水泥生产厂家。在采购前，会对厂家进行实地考察，评估其生产能力、质量管理体系以及售后服务等方面。

每批水泥进场时，必须附有质量证明文件，包括水泥的品种、强度等级、出厂日期、安定性、强度等各项指标的检验报告。实验室会按规定进行抽样检验，检验项目包括安定性、强度、凝结时间等。安定性不合格的水泥坚决禁止使用，因为安定性不良会导致混凝土在硬化后产生膨胀性裂缝，严重影响结构的安全性。

水泥的储存也至关重要。要设立专门的水泥仓库，仓库应具备良好的防潮、防雨设施。不同品种、强度等级的水泥要分开存放，并做好标识，防止混淆。水泥应按先进先出的原则使用，避免水泥长时间储存导致性能下降。同时，要定期对水泥仓库进行检查，确保仓库环境符合要求。

骨料

骨料包括粗骨料（碎石或卵石）和细骨料（砂），它们在混凝土中起骨架作用。对于粗骨料，要控制其颗粒级配、含泥量、泥块含量、针片状颗粒含量等指标。颗粒级配良好的粗骨料可以减少混凝土的空隙率，提高混凝土的密实性和强度。含泥量和泥块含量过高会影响骨料与水泥浆的粘结力，降低混凝土的强度和耐久性。针片状颗粒含量过多会增加混凝土的用水量，降低混凝土的工作性和强度。

细骨料的质量同样不容忽视。砂的细度模数、含泥量、泥块含量等指标会影响混凝土的和易性和强度。中砂是比较理想的细骨料，其细度模数在2.3-3.0之间。含泥量和泥块含量应严格控制在规定范围内，否则会导致混凝土的干缩增大，抗渗性和抗冻性降低。

骨料在进场时，要进行严格的检验。采用随机抽样的方法，对骨料的各项指标进行检测。对于不合格的骨料，要及时退场处理。在储存过程中，骨料要分类堆放，并有明显的标识。料场要进行硬化处理，防止泥土混入骨料中。同时，要做好排水措施，避免骨料被雨水浸泡。

外加剂

外加剂能改善混凝土的性能，如提高混凝土的流动性、调节凝结时间、增强耐久性等。在选择外加剂时，要根据混凝土的设计要求和施工条件进行综合考虑。要选择质量可靠、性能稳定的外加剂产品，并要求厂家提供产品的质量证明文件和使用说明书。

外加剂的掺量要严格按照产品说明书和试验确定的配合比进行控制。掺量过多或过少都会影响混凝土的性能。在使用前，要对外加剂进行适应性试验，确保外加剂与水泥等原材料具有良好的相容性。

外加剂要妥善储存，防止受潮、变质。不同品种的外加剂要分开存放，并做好标识。在使用过程中，要准确计量，确保外加剂的掺量准确无误。

掺合料

掺合料如粉煤灰、矿渣粉等能改善混凝土的工作性和耐久性，降低混凝土的成本。对于粉煤灰，要控制其细度、烧失量、需水量比等指标。优质的粉煤灰能提高混凝土的流动性和抗渗性，降低混凝土的水化热。矿渣粉具有较高的活性，能提高混凝土的后期强度和耐久性。

掺合料在进场时，要进行抽样检验。检验合格后方可使用。在储存过程中，要防止掺合料受潮结块。掺合料的掺量要根据混凝土的设计要求和试验结果进行确定，合理的掺量能充分发挥掺合料的优势，提高混凝土的性能。

生产过程质量控制

配合比设计

配合比设计是保证混凝土质量的关键环节。要根据混凝土的设计强度等级、耐久性要求、施工条件等因素，通过试验确定合理的配合比。在设计配合比时，要充分考虑原材料的特性和质量状况，确保混凝土的各项性能满足要求。

首先，要进行原材料的性能测试，包括水泥的强度、骨料的级配、外加剂的性能等。然后，根据测试结果，采用理论计算和试验相结合的方法，初步确定配合比。接着，对初步配合比进行试配，检验混凝土的工作性、强度等性能。根据试配结果，对配合比进行调整，直到满足设计要求为止。

配合比确定后，要严格按照配合比进行生产。在生产过程中，如原材料的质量发生变化或施工条件有所改变，要及时对配合比进行调整。

计量系统

计量系统的准确性直接影响混凝土的质量。要定期对计量设备进行校准和维护，确保计量设备的精度符合要求。计量设备应具备自动记录和打印功能，以便对计量数据进行追溯和分析。

在生产过程中，要严格按照配合比进行计量。各种原材料的计量误差要控制在规定范围内，如水泥、外加剂、掺合料的计量误差不得超过±1%，骨料的计量误差不得超过±2%，水的计量误差不得超过±1%。

要建立计量设备的管理制度，明确计量设备的维护保养责任人和校准周期。定期对计量设备进行检查和调试，确保计量设备正常运行。

搅拌过程

搅拌过程是保证混凝土质量均匀性的重要环节。要根据搅拌机的类型和混凝土的配合比，合理确定搅拌时间。搅拌时间过短，混凝土搅拌不均匀，会导致混凝土的强度和耐久性降低；搅拌时间过长，会增加能耗，降低生产效率。

在搅拌过程中，要严格控制搅拌速