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汽车密封条技术规范

一、汽车密封条的定义与分类

1.1定义

汽车密封条是指安装于汽车车身各结合部位，如车门、车窗、前后挡风玻璃、发动机舱、行李箱等，利用其弹性形变特性，实现部件间缝隙密封，并兼具缓冲、减震、导向、装饰等功能的柔性橡胶或橡塑复合制品。

1.2分类

按安装部位及功能，汽车密封条主要可分为：

*车门密封条：包括门框密封条、门洞密封条（车身侧）、门内板密封条等，是密封系统的核心。

*车窗密封条：包括玻璃导槽密封条、内外侧窗台密封条、三角窗密封条等。

*前后挡风玻璃密封条：用于固定玻璃并实现玻璃与车身之间的密封。

*发动机舱密封条：安装于发动机罩周边及发动机舱与驾驶舱之间，防止灰尘、水及热气侵入。

*行李箱密封条：安装于行李箱盖周边或车身行李箱框上，确保行李箱的密封。

*其他密封条：如天窗密封条、加油口盖密封条、各种盖板密封条等。

按其截面形状和复合结构，可分为实心条、中空条、海绵条、复合胶条（如骨架复合、植绒复合、涂层复合等）。

二、材料选择与性能要求

2.1主体材料

汽车密封条主体材料以弹性体为主，常用的有：

*橡胶类：三元乙丙橡胶（EPDM）因其优异的耐候性、耐臭氧性、耐热性及良好的弹性，在汽车密封条中应用最为广泛。此外，氯丁橡胶（CR）、丁腈橡胶（NBR）等在特定部位也有应用。

*塑料类：如聚氯乙烯（PVC）、热塑性弹性体（TPE/TPV）等，具有加工便捷、成本可控等特点，常用于一些对耐候性要求相对不高或需要特定硬度的部位，或作为复合结构的一部分。

*海绵体：通常为EPDM或PU发泡而成，具有质轻、柔软、压缩变形小等特点，能提供良好的缓冲和密封效果。

2.2辅助材料

*骨架材料：如钢带、钢丝、尼龙线、聚酯线等，用于增强密封条的刚性和安装牢固性。

*植绒材料：通常为尼龙或涤纶绒毛，植于密封条内表面，可降低玻璃或金属间的摩擦阻力，减少噪音，保护玻璃。

*涂层材料：如聚四氟乙烯（PTFE）、硅涂层等，用于改善密封条表面的摩擦性能和耐磨性。

2.3关键性能要求

*物理机械性能：包括硬度（邵氏A）、拉伸强度、扯断伸长率、压缩永久变形（高温、常温）等，确保密封条在长期使用中保持良好的弹性和结构稳定性。

*耐环境性能：

*耐候性：抵抗阳光、紫外线、臭氧、高低温等自然环境因素的老化能力。

*耐温性：能在较宽的温度范围内（通常为-40℃至+80℃或更高）保持其使用性能。

*耐水性、耐化学介质性：对水、洗涤剂、润滑油等有一定的抵抗能力。

*功能性能：

*密封性能：这是核心要求，包括防水性、防尘性、气密性，直接影响车内环境。

*隔音性能：有效阻隔外界噪音传入车内。

*减震缓冲性能：在开关门、车辆行驶颠簸时，能吸收冲击，减少震动和噪音。

*装配性能：具有合适的插入力和拔出力，易于安装且安装后牢固可靠，不易脱落。

*外观质量：表面应光滑、无气泡、无裂纹、无缺胶、无杂质，颜色均匀一致，与车身协调。

三、设计与制造技术要点

3.1结构设计

*截面设计：应根据安装部位的间隙大小、形状及密封要求进行优化设计。通常包含唇边、空腔、安装脚等结构。唇边设计应保证足够的压缩量和接触压力，空腔结构有助于提升弹性和缓冲性能。

*匹配性：与车身钣金件、玻璃等配合部位的尺寸精度要求高，需进行三维扫描和模拟分析，确保装配后的密封效果和外观。

*排水设计：在车门等部位的密封条设计中，应考虑排水通道，避免积水。

*导向与定位：设计合理的安装定位点和导向结构，确保装配便捷准确。

3.2制造工艺

*挤出成型：是密封条生产的主要工艺，通过挤出机将混炼好的胶料或塑料熔体挤入特定截面的模具，冷却或硫化定型。对于EPDM等需要硫化的橡胶，后续需经过连续硫化（微波、热风）或模压硫化。

*复合工艺：针对复杂结构的密封条，常采用共挤出、骨架复合、植绒、涂覆等工艺，将不同材料或不同性能的胶料复合为一体。

*接角成型：对于门框等环形密封条，需要将挤出的直条通过模压、注塑或焊接等方式进行接角处理，确保拐角处的强度和密封连续性。

*切割与打孔：根据设计长度进行精确切割，并根据需要进行安装孔或排水孔的打孔。

3.3质量控制

*原材料检验：对进厂的橡胶生胶、配合剂、骨架材料等进行严格检验，确保符合配方要求。

*过程控制：严格控制挤出温度、速度、压力，硫化温度和时间，以及复合工艺参数，确保产品尺寸稳定、性能一致。

*在线检测：利用激光测径仪等设备对密封条截面尺寸进行在线监测，及时调整工艺。

四、关键性能指标与检验方法

4.1主要检验项目及方法

*硬度：按照相关标准，使用邵氏A