24、DFMEA模板（装配）实例.xlsxVIP

潜在失效模式及后果分析（DFMEA） FMEA编号：

第1页 共1页

系统 设计职责（部门） 编制人

子系统 编制日期

部件 关键日期 修订日期

年型/车型 核心小组

项目

功能 要求 潜在失效模式 失效潜在影响/后果 严重度S 分类 潜在失效原因/机理 现行设计控制 风险顺序数RPN 建议措施 职责及目标完成日期 措施执行后的结果

控制预防 频度O 控制探测 探测度D 采取的措施及完成日期 严重度S 频度O 探测度D 风险顺序数RPN

法律法规 原材料燃烧性能，

燃烧速度≤80㎜/min。 燃烧速度不符合标准要求 重新选择原材料进行试验

和样品认可，影响项目

进度 9 CC 选择原材料时未考虑燃烧性能要求 燃烧性能试验 2 原材料试验 2 36 原材料燃烧性能，

燃烧速度≤80㎜/min。

符合Q/WMJ051001-2016《汽车产品禁用、限用物质要求》 零部件包含禁用限用物质 重新选择原材料或工艺过程进行试验和样品认可，影响项目进度 9 CC 选择原材料、生产工艺时未考虑禁用限用物质要求 禁用限用物质试验 2 零部件ELV试验 2 36 咨询原材料供应商，选用符合Q/JLYJ7110456B-2012《汽车产品禁用、限用物质细则》要求的材料

满足法规圆角大于R3.2 不满足法规圆角小于R3.2 客户抱怨 8 A面造型不合理 CAD检查(半径、加强筋等)

结构设计评审 3 测量检查 3 72 满足法规圆角大于R3.2

外观 表面无褪色或污渍 外观不美观 外观不美观

顾客不满意 5 材料选择错误

耐光老化性能差

耐清洗性差 材料评审

参考原车材料

参考材料供应商的测试数据

检查暴光区域受损程度 2 参考原车材料

参考材料供应商的测试数据

检查暴光区域受损程度 3 30 参考原车材料

参考材料供应商的测试数据

检查暴光区域受损程度

无扭曲、无有缩痕 外观不美观

顾客不满意

无法装配 客户抱怨 5 结构、零件定位不合适

材料部正确

材料热稳定性差 规定厂家制定合理的注塑工艺和严格的作业指导书 2 规定厂家制定合理的注塑工艺和严格的作业指导书 3 30 规定厂家制定合理的注塑工艺和严格的作业指导书

间隙和断差合理 匹配效果差 外观不美观

顾客不满意

6 DTS间隙和断差不合理

定位或结构错误 设计评审 2 快速样件 3 36 间隙和断差合理

表面无缩印 缩印 外观不良，客户抱怨 6 B面结构根部料厚过厚 设计评审与对标设计 4 模具工程师分析 3 72 根部料厚不大于壁厚的1/3

表面防滑筋处缩印明显 外观不良 客户抱怨 2 防滑筋处壁厚较厚 背面掏胶.防滑筋特征做浅一点 2 防滑筋特征做浅 2 8 防滑筋特征做浅

轮廓弧度变形 轮廓匹配间隙不均匀 外观不良，客户抱怨 4 塑料件收缩变形 设计评审与对标设计 6 沿轮廓增加加强筋或翻边 3 72 沿轮廓增加加强筋

结构 能够支撑整个产品不容易变形、凹陷 1、产品强度不够； 客户抱怨 6 B面没有加强筋支撑 设计评审与对标设计 5 在B面强度较弱处均匀布置主壁厚三分之一厚加强筋 3 90 筋位厚度不能大于主壁厚的三分之一，以免造成表面缩印

分型线尽量不外露 1、分型线外露；2、倒角缩印或亮斑 外观不良，客户抱怨 6 1、分型线设计不合理 设计评审与对标设计 5 设计评审,不在尖角型面、圆弧和异型面上分型 3 90 1、调整分型线处产品结构

定位可靠 欠定位 定位位置不精确容易晃动 4 定位间隙过大，定位数量过少 设计评审与对标设计 6 RPS定位系统分析 3 72 满足“321”原则

DTS考虑定位及尺寸链累计公差累积 匹配关系无法保证 难装 3 主定位位置不合理导致尺寸链累积过大 设计评审与尺寸链计算 7 尺寸链计算 3 63 RPS评审及尺寸链计算

布置合理 安装点距离过远 1、匹配容易起翘；

2、容易晃动或变形； 4 安装点过远塑料件容易变形 设计评审与对标设计 5 快速样件验证 3 60 安装点间距合理匹配处尽量有紧固结构

两侧浮翘 外观不良 C柱下饰板卡槽刚性不足，卡爪难挂上装配不到位导致浮翘 5