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Sheet3
Sheet2
模版
R.
P.
N.
车型年/车辆类型：
级别
潜在失效模式和后果分析
(过程FMEA)
潜在失效模式
潜在的失效后果
不易探测度数D
建议措施
责任及目标完成日期
措施结果
采取措施
严重度数S
频度数O
过程功能/要求
严重度数S
潜在失效原因/机理
频度数O
当前过程控制
-预防
-探测
过程责任部门:
关键日期:
零件号:
核心小组:
FMEA编号:
页码:
编制:
FMEA日期:
项目:
共4页
第1页
YF-4-02-016-PF
刘海洋
制造部、生产部
XXXX-XXX
刘海洋、罗战国、苏玉军
01采购
铸件外形与设计不符
铸件表面有缺陷
标准件与设计不符
钢件材料牌号不对
铸件报废
影响模具性能及寿命
不能装配
采购错误
采购错误
进货检验
材质化验
无
进货检验
错、漏检
影响生产
量检具失效
检验员操作不当
定期鉴定
岗前培训
无
储存分类定置存放
原材料混放、标识不清
发、领、用错材料
存放区域划分不明
标识不清或错误
定置存放
按图纸做标识
无
上海屹丰汽车模具制造有限公司
LAVIDA
冲压分厂
料厚错误
损坏模具
材料牌号错误
进货检验、材质化验
零件报废
料片不清洁
工艺参数错误
模具状态不佳
生产前核对工艺参数
零件开裂、暗伤
原材料混放、
标识不清
零件返修
生产前核对工艺参数
生产前核对工艺参数
零件拉毛
拉伸标记不清晰
检验
影响生产
量检具失效
定期鉴定
无
检验员操作不当
秦卫军、韩文军、胡杰、钱伟
韩文军
原材料质量差
运输过程中造成
料片磕碰伤
角变形
零件报废
清洗机损坏
零件报废
清洗机损坏
供应商发错料片
供应商填写错误
供应商发错料片
2010.11.20
退料，要求应商赔偿
当前过程控制
-预防
-探测
钢印磨损
量具一年鉴定一次
岗前培训
岗位技能培训
材料材质性能差
材质化验
零件压印，凸点
零件返修
零件报废
模具状态不佳
模腔内油污多
车型/车辆类型：
模具表面拉毛
零件报废
漏冲孔
冲头刃口坏
模具刀块刃口坏
冲头断裂
零件起皱、叠料
瘪塘
QRK抽检，包装全检
QRK抽检，包装全检
模具日常保养
切边毛刺大
废料未切断
冲孔毛刺大
孔径错误
冲头磨损
无
产品定位不稳定
翻边尺寸超差
零件报废
零件返修
废料堆积太多
及时清洁模具
及时清洁模具
2010.12.2
翻边开裂
翻边间隙不均
QRK抽检，包装100%全检
错、漏检
岗前,岗位培训
频度数O
不易探测度数D
严重度数S
YF-CYFM-011
2010.11.26
料片划伤
零件不良
B
清洗机不清洁
定期保养
清洁保养
定期清洁保养
2010.10.20
2010.11.10
每批结束后进行模具保养
2010.10.9
定期技能培训
安排人员送大众培训
尾线装箱
人为磕碰伤
退料，要求应商赔偿
拉延
冲孔
生产前首检合格后批量生产
生产前定期保养
切边冲孔排废料不畅，造成垫废料
整形
钢印不清楚
钢印磨损
QRK首检，抽检，抽检，末检
整形不到位
零件开裂、暗伤
压伤
模具研合率差
人个素质差
定制岗位职责，定期培训，制定考核机制
技能培训定期进行，制定考核机制
存放区域划分不明
标识不清或错误
QRK首检，抽检，末检
模具优化，质量提升
模具优化，质量提升
无
模具定位不稳
模具日常保养
QRK首检，抽检，末检，
孔位错误尺寸超差
模具优化，制定质量提升计划
切边排废料不畅，造成垫废吸入模具内
QRK首检抽检末检进行测量
模具状态调整质量提升
模具状态不佳
模具状态不佳
切边
翻边
孔变形
零件返修
模具状态不佳
模具质量搞升
定期清洁模具
QRK首检，抽检，末检，每批三次元测量检查
QRK首检，抽检，末检，每批三次元测量检查
模具质量优化
有偏差时，及时报修
零件号,周期号,大众标记不清晰
零件报废
工艺参数错误
生产前核对工艺参数
个人能力不足
2009.12.09
05原材料
入库
10清洗
进货检验料厚
模具质量搞升
80储存/运输
原材料混放、
标识不清
发、领、用错材料
定置存放
按图纸做标识
运输中车辆颠簸，零件变形
车辆速度太快
天气不好，路滑
车辆慢行
零件外露，零件淋雨生锈
车辆没雨棚，车箱漏雨
调用车辆全部使用箱式货车，下雨天检查车箱是否漏雨后在装零件
上海XX汽车模具制造有限公司
8.00
1.00
1.00
8.00
7.00
1.00
2.00
14.00
8.00
1.00
1.00
8.00
7.00
1.00
3.00
21.00
2.00
7.00
2.00
28.00
2.00
7.00
2.00
28.00
2.00
8.00
2.00
32.00
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