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陆上及水上钻孔桩施工方案

一、陆上钻孔灌注桩施工

（一）泥浆系统设置

泥浆池规划：在两墩之间集中设置泥浆沉淀池与储浆池，单个池子体积按单根桩成孔体积的1.2倍计算（若桩径为D、桩长为L，成孔体积按π×(D/2)2×L计算），确保泥浆循环与存储容量充足。

池体构造：采用砖砌或沙袋围挡砌筑池体，池壁高度不低于1.2m，内侧铺设防水土工膜，防止泥浆渗漏污染周边环境；沉淀池与储浆池之间设置导流槽，槽宽30cm、坡度1%，便于泥浆自然沉淀循环。

泥浆处理：钻渣经沉淀池沉淀后，采用挖掘机定期捞出，装入密闭渣土车外运至指定弃土场，严禁随意堆放；泥浆指标需实时监测（比重1.1~1.3、黏度18~22s、含砂率≤4%），不符合要求时及时调整（添加粘土或清水）。

（二）钢护筒制作与埋设

护筒参数：采用6mm厚钢板现场卷制，护筒直径比桩径大200mm（如桩径1200mm，护筒直径1400mm），护筒长度根据地质情况确定（表层为杂填土或软土时，长度不小于2.5m，确保嵌入稳定土层≥1m）。

埋设流程：

测量放样：根据桩位坐标，用全站仪精准定位，标记护筒中心位置，误差≤5cm。

基坑开挖：人工开挖护筒基坑，直径比护筒大30~50cm，深度与护筒长度匹配，开挖过程中控制基坑垂直度，避免倾斜。

护筒安放：将护筒吊入基坑，调整护筒中心与桩位中心对齐，偏差≤2cm，护筒垂直度偏差≤1%。

夯实固定：护筒周边采用粘土分层回填夯实，每层回填厚度20~30cm，夯实度≥90%，防止护筒下沉或移位；护筒顶高出地面30cm，顶部开设1个直径10cm的溢浆口，便于泥浆溢出循环。

（三）钻机平台搭设

平台材料：采用枕木（20cm×20cm×200cm）、方木（10cm×10cm）及防滑木板（5cm厚）搭设平台，枕木沿桩位纵向布置，间距1.5m，方木横向铺设在枕木上，间距50cm，木板满铺在方木上，用铁钉固定牢固。

平台要求：平台面积需满足钻机作业需求（一般不小于6m×6m），平台顶面平整度偏差≤5cm，承载力≥150kPa（通过计算确定枕木数量与布置密度），防止钻机作业时平台沉降；平台周边设置1.2m高防护栏杆，栏杆刷红白警示漆，底部设置18cm高挡脚板，保障作业安全。

（四）护壁泥浆制备

泥浆配比：采用清水加粘土制浆，粘土选用塑性指数≥17的优质膨润土，泥浆配比按水：粘土=5:1（重量比）控制，必要时添加0.5%~1%的纯碱（Na?CO?），改善泥浆胶体性能与稳定性。

制浆流程：在储浆池内注入清水，加入粉碎后的粘土，采用泥浆搅拌机搅拌30min以上，确保粘土充分溶解，形成均匀泥浆；搅拌完成后，用泥浆测试仪检测泥浆指标，符合要求（比重1.1~1.3、黏度18~22s、含砂率≤4%）后方可使用。

护壁控制：钻孔过程中持续向孔内补充泥浆，保持泥浆面高出地下水位1.5~2.0m，确保孔壁稳定；根据地质变化调整泥浆指标（如穿越砂层时，提高泥浆比重至1.2~1.3，增加护壁效果）。

（五）清孔施工

清孔方法：采用换浆法与空压机喷射法配合清孔，钻孔至设计标高后，先采用换浆法，将孔内携带钻渣的泥浆逐步替换为新鲜泥浆，换浆过程中控制泥浆流速，避免扰动孔壁；换浆后，采用空压机（压力0.6~0.8MPa）通过导管向孔底喷射压缩空气，扰动孔底沉渣，使沉渣随泥浆上浮，再通过泥浆循环排出孔外。

清孔标准：清孔后孔底沉渣厚度≤5cm（端承桩）或≤10cm（摩擦桩），泥浆指标调整为比重1.05~1.15、黏度16~18s、含砂率≤2%；采用测绳（带沉渣测锤）检测沉渣厚度，每孔检测3个点（孔中心及距孔壁50cm处），取平均值作为最终沉渣厚度，符合要求后方可停止清孔。

（六）钢筋笼制作与安装

钢筋笼制作：

材料要求：钢筋笼钢筋选用HRB400E级钢筋，钢筋直径、间距按设计图纸执行，钢筋进场需提供质量证明文件，每批抽样送检（抗拉强度、屈服强度、伸长率），合格后方可使用。

制作工艺：钢筋笼分节制作，每节长度6~8m，节段间采用双面搭接焊连接，焊缝长度≥10d（d为钢筋直径），焊缝高度≥0.3d，宽度≥0.7d，焊接完成后清除焊缝焊渣，检查焊缝质量，避免出现夹渣、未熔合等缺陷；钢筋笼外侧每隔2m设置一组定位筋（每组3根，呈120°分布），定位筋采用φ16钢筋，长度比桩径大5cm，确保钢筋笼安装后居中，保护层厚度符合设计要求（一般为7cm）。

质量检验：钢筋笼制作完成后，检查钢筋间距（偏差≤10mm）、直径（偏差≤5mm）、垂直度（偏差≤1%），整体外形尺寸符合设计要求，验收合格后方可运输至现场。

钢筋笼安装：

吊装准备：采用25t汽车吊吊装钢筋笼，吊点设置在钢筋笼加强筋处，每节钢筋笼