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斜拉桥钢梁安装质量控制措施及质量通病预防措施

一、斜拉桥钢梁安装各工序质量控制措施

1.支架施工质量控制

严格依据设计施工图纸开展测量放样与支架安装，放样后需经监理复核确认，确保支架轴线、高程与设计一致。

立柱钢管在工厂分节制作，采用短线法进行试拼，检查管节拼接精度（轴线偏差≤2mm）、焊缝质量（无气孔、夹渣），检验合格后编号运输至现场，避免现场混装。

首节钢管立柱与承台预埋法兰焊接时，需调整法兰水平度（偏差≤1mm/m），采用对称焊接工艺减少变形；上部钢管立柱法兰连接前，清理法兰接触面杂物，螺栓安装需按“对角拧紧”原则，分3次拧紧，终拧后检查螺栓外露丝扣（2-3丝）。

支架钢管安装自下而上分层进行，每安装1根立柱，立即用十字交叉法（全站仪+水准仪）测量垂直度，单根钢管倾斜度偏差不得大于1/1000；若偏差超标，采用侧向顶推或调整法兰垫片方式校正，校正合格后方可安装下一节。

立柱安装完成后，专职质检员检查上下法兰盘缝隙，对缝隙＞0.5mm的部位，采用1-2mm厚薄铁皮塞垫，塞垫面积需覆盖法兰接触面积的80%以上，确保管节接触密实，受力均匀。

现场精确测量钢管长度与标高，支架安装完成后，按监控指令调整滑道标高（偏差±2mm）与位置（轴线偏差≤3mm），滑道顶面需打磨平整（平整度≤1mm/m），并涂抹黄油减少钢梁滑移阻力。

2.钢梁存放及安装质量控制

杆件堆放场地需采用20cm厚C20混凝土硬化，设置2%排水横坡，避免积水；杆件底面用100mm×100mm方木支垫，支垫间距根据杆件长度确定（通常≤3m），确保杆件无永久变形，支垫净空10-25cm，便于检查杆件底部状况。

杆件支点设置需与设计计算模型一致，避开杆件应力集中部位（如焊缝、螺栓孔密集区），对长细比＞20的杆件，需增设临时支撑，防止吊装前变形。

依据设计图纸绘制拼接板安装图，标注拼接板编号、螺栓规格及安装顺序；杆件进场后，对照安装图清查预拼杆件编号、数量及尺寸（长度偏差±3mm，宽度偏差±2mm），发现缺件或尺寸超标立即通报厂家。

连接板试拼时，用0.3mm厚塞尺检查板层密贴情况，塞尺深入深度不得大于20mm，密贴面积需≥80%；若密贴度不达标，需打磨连接板接触面（打磨后粗糙度Ra≤12.5μm），严禁强行拼接。

钢梁安装严格按“先主桁后次梁、先中间后两侧”的步骤进行，现场安装人员需服从技术员指挥，每完成一个节间安装，立即复核几何尺寸（主桁中心距偏差≤2mm，节间长度偏差±3mm）。

冲钉选用45号碳素结构钢，直径按工厂试拼50%钉孔重合率确定，冲钉长度需大于板束厚度10-15mm；冲钉使用次数不得超过5次，直径磨损＞0.2mm时立即更换，避免损伤钉孔。

按安装图纸要求打足冲钉和高强螺栓，冲钉数量不得少于钉孔总数的1/3，且均匀分布；置换冲钉时需逐个进行，严禁同时拆除相邻冲钉，防止杆件移位。

安装过程中按“每安装一个节间、每完成一次螺栓终拧”分时段监测，监测内容包括钢梁平面位置（偏差≤3mm）、立面高程（偏差±2mm）及杆件变形（挠度偏差≤L/1000，L为杆件跨度），发现异常立即停工，排查原因（如支架沉降、杆件碰撞）并整改。

杆件拼装前，对制造厂随梁发送的栓接板面抗滑移系数试件进行检验，采用拉力试验机测试，抗滑移系数需≥0.45（Q345钢），检验合格后方可进行拼装；试件留存不少于3组，用于后续复核。

杆件缺陷处理需在拼装前完成：表面锈蚀（锈蚀深度＞0.1mm）需用砂纸除锈至Sa2.5级，局部凹陷（深度＞2mm）需采用补焊（焊条型号与母材匹配）后打磨平整；缺陷部位距焊缝＜50mm时，需由厂家派专业人员现场处理，严禁工地自行矫正。

高强度螺栓连接副进场后，按包装箱注明的批号、规格分批检查：外观无裂纹、毛刺，螺纹无损伤；每批号随机抽取8套进行扭矩系数测试（扭矩系数偏差±10%），检验合格后方可使用，不同批号螺栓不得混用。

最后节间杆件安装前，调整钢梁平面（两端主桁平面中线差＜2mm）和立面位置（高程偏差±2mm），两悬臂端间隔距离可比设计尺寸大2-3mm，预留焊接收缩量；安装完成后，用临时拉杆固定，防止钢梁偏移。

3.斜拉索施工质量控制

成品索运输与存放需采用专用支架，避免索体扭曲；下料时在地面铺设彩条布（厚度≥0.2mm），防止索体磨损；牵索过程中，在索体与钢构件接触部位设置橡胶垫（厚度≥5mm），严禁索体直接接触钢构件。挂索施工严格按“先边跨后中跨、对称同步”的顺序进行，每批挂索数量不得超过设计规定（通常≤4根）。

下料、穿索、张拉等关键工序，现场技术员需全程监督指导，做好技术交底（交底内容包括下料长度、穿索顺序、张拉参数）；下料长度需计入牵