桥梁高墩爬模施工工艺技术方案.docxVIP

桥梁高墩爬模施工工艺技术方案

一、工程概况

本标段共涉及41根高度H＞30m的桥墩，均采用爬模施工工艺逐节浇筑，全程需配置9套爬模设备，确保施工效率与墩身质量达标。

二、爬模设备配置

（一）爬架设施

1.组成结构

爬架设施为爬模施工核心承载体系，主要由架体结构、提升设备、附着支撑结构、防倾装置、防坠装置五部分组成，依托墩身作为支承点，通过提升设备实现沿墩身的上下移动，无需落地脚手架，大幅减少材料用量与施工占地。

2.关键部件技术参数

部件名称

技术规格/参数

功能作用

安全要求

架体结构

型钢焊接框架（主材采用Q355B角钢，截面∠100×8）

承载作业平台、模板及施工荷载

架体垂直度偏差≤1‰，节点焊缝探伤合格率100%

提升设备

液压千斤顶（额定起重量≥50kN，行程450mm）

提供爬架爬升动力，实现逐节提升

千斤顶同步性偏差≤5mm，配备过载保护装置

附着支撑结构

预埋螺母（M30高强螺栓，抗拔力≥100kN）+轨道（20#工字钢）

固定轨道，传递爬架荷载至墩身

轨道安装直线度偏差≤3mm/10m

防倾装置

导向轮（材质45#钢，直径150mm）+限位挡板

限制爬架横向位移，防止倾覆

导向轮与轨道间隙≤5mm，每侧不少于2组

防坠装置

棘爪式防坠器（额定静张力≥200kN）

爬架意外坠落时即时锁止，保障结构安全

防坠器动作响应时间≤0.1s，每月校验1次

3.爬架爬升流程

爬升准备：拆除爬架与墩身的临时固定件，松开升降锁销，检查液压系统（油位、油压、管路密封性），确保无渗漏。

液压驱动：启动自动液压系统，通过千斤顶顶推爬架沿轨道上升，单次爬升行程约450mm。

锁止固定：完成一个顶升动作后，立即插入升降锁销，固定爬架位置，防止回落。

油缸复位：收回液压缸活塞杆，插好活塞锁销，为下一次爬升做准备。

循环爬升：重复步骤2-4，直至爬架达到设计施工高度；爬架支持单独作业、整体爬升或下降，可根据施工需求灵活调整。

（二）模板系统

1.模板设计

采用大块全钢模板，每套模板分3节制作，单节高度6m，适配每次6m高的混凝土浇筑需求；模板面板采用6mm厚Q235钢板，背楞采用14#槽钢（间距300mm），确保模板刚度（浇筑时变形量≤L/500，L为模板跨度）。

2.接茬缝控制

为避免墩身表面留下明显接茬缝，拆模时保留最顶部45cm高度的模板不拆除，作为下一节混凝土浇筑的结合面，浇筑前需清理结合面浮浆（采用钢丝刷+高压水枪清理），并涂刷界面剂，确保新旧混凝土结合紧密。

（三）作业台座

爬架上共设三层作业台座，每层高度2.2m，宽度1.2m，具体功能分工如下：

上层台座：用于钢筋绑扎、预埋件安装及混凝土浇筑作业，台座脚手板采用50mm厚木板（满铺，接缝处用铁皮包裹），外侧设置1.2m高防护栏杆（横杆间距600mm）及180mm高挡脚板。

中层台座：作为模板拆除后的临时堆放平台，同时用于混凝土养生作业，台座配备专用挂钩（间距1.5m），固定养生用塑料薄膜及水管。

下层台座：主要用于轨道安装、爬架维护及安全检查，台座脚手板下方增设安全网（网目密度≤200mm×200mm），防止工具坠落。

三、爬模施工工艺流程

（一）总体施工顺序

基础施工→绑扎墩身钢筋→安装爬架预埋件→立模→浇筑墩身混凝土→拆模（保留顶部45cm模板）→混凝土养生→安装爬架轨道→组装爬架→绑扎上一节钢筋→立模→浇筑混凝土→拆模养生→爬架爬升→循环作业至墩顶。

（二）关键工序操作要点

1.爬架预埋件安装

预埋件类型：采用M30高强螺栓预埋件（配套螺母、垫圈），预埋位置偏差≤10mm，预埋件间距按轨道安装要求设置（通常1.5m/个）。

固定要求：预埋件与墩身钢筋焊接固定（焊缝长度≥5d，d为螺栓直径），浇筑混凝土前需复核预埋件标高与平面位置，确保与轨道安装孔位匹配。

2.轨道安装

固定方式：

方式一：利用埋于墩身的预埋螺母，将轨道通过连接钢板与预埋螺母紧固，螺栓扭矩值≥400N?m。

方式二：若墩身设有对拉螺栓孔，可通过对拉螺栓将轨道固定于墩身，确保轨道与墩身贴合紧密（间隙≤2mm）。

精度控制：轨道安装后用全站仪检测直线度（偏差≤3mm/10m）及垂直度（偏差≤1‰），不合格处需调整垫片厚度（垫片厚度≤5mm，数量不超过2片）。

3.钢筋工程

钢筋加工与运输：钢筋在加工厂按设计图纸加工（长度偏差≤±10mm，弯钩角度偏差≤±5°），采用平板车运输至现场，吊至墩位处时用专用吊具（如钢筋吊架），避免钢筋变形。

绑扎要求：

搭接长度：符合《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T3650）要求，HRB400钢筋搭接长度≥35d（d为钢筋直径）。