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进货检验规程

引言

进货检验，作为企业质量控制体系中至关重要的第一道防线，其核心目的在于确保所采购的原材料、零部件、外协件等符合规定的质量要求，防止不合格品流入生产过程，从而保障最终产品质量，降低生产成本，维护企业信誉。本规程旨在规范进货检验的各项活动，明确检验职责、流程、方法及判定标准，为确保物料质量提供系统性的指导。

1.范围与定义

1.1范围

本规程适用于公司所有外购原材料、标准件、外购件、外协加工件及其他用于生产制造的辅助物料的进货检验活动。特殊物料（如客户提供的物料）的检验可参照本规程，并结合具体协议执行。

1.2定义

进货检验：对供应商交付的物料在入库前进行的质量检验活动。

合格物料：经检验符合规定质量要求的物料。

不合格物料：经检验不符合规定质量要求的物料。

让步接收：对于某些不影响主要性能、在特定条件下可紧急放行使用的不合格物料，经相关授权人员批准后予以接收的特例处理方式。

批次：由同一供应商在同一生产周期内生产的，具有相同规格、型号、生产日期或批号的一定数量的物料集合。

2.职责

2.1质量管理部

负责本规程的制定、修订、解释与监督执行。

负责进货检验的组织实施，包括检验计划的制定、检验人员的安排。

负责检验设备、量具的校准、维护与管理，确保其精度满足检验要求。

负责不合格物料的判定、标识、隔离，并组织相关部门进行评审与处置。

负责检验记录的收集、整理、归档与统计分析。

负责与供应商就质量问题进行沟通与反馈。

2.2采购部

负责向供应商传递清晰的采购物料质量要求（如图纸、标准、规范等）。

负责索取供应商提供的合格证明文件（如材质证明、检验报告等）。

参与不合格物料的评审，并根据评审结果负责与供应商协商退货、索赔等事宜。

2.3仓库

负责来料的接收、初步核对（品名、规格、数量、包装完好性），并通知质量管理部进行检验。

负责对检验合格的物料办理入库手续，并按规定区域存放。

负责对检验不合格的物料进行隔离存放，并根据处置决定执行。

确保物料的先进先出（FIFO）管理。

2.4技术部/研发部

负责提供准确的物料技术图纸、标准、检验规范及必要的样品。

参与关键物料的检验方法制定及不合格物料的技术评审。

2.5生产部（或使用部门）

必要时参与物料的试用性评价或特殊特性的检验。

参与不合格物料的评审，从生产使用角度提出处置意见。

3.检验依据与准备

3.1检验依据

进货检验应严格依据以下文件进行：

经批准的采购订单及附件（如物料清单BOM）。

正式发布的产品图纸、技术规范、企业标准或行业标准。

双方确认的样品或封样件。

供应商提供的合格证明文件、材质单、出厂检验报告等。

本公司制定的相关检验作业指导书或检验卡片。

国家或地方强制性标准要求。

3.2检验准备

文件准备：检验员在开始检验前，应获取并熟悉相关的检验依据文件，确保对检验要求有清晰的理解。

人员准备：检验人员必须经过专业培训，熟悉所检物料的特性、检验方法及所用设备的操作规程，具备相应的资质。

设备与量具准备：根据检验要求，准备合适的检验设备、仪器、量具、工装夹具等，并检查其是否在校准有效期内，状态是否完好。必要时进行归零或预热。

环境准备：确保检验场所的温度、湿度、清洁度等环境条件符合检验要求，避免对检验结果产生不利影响。

物料核对：仓库在通知检验时，应提供物料的名称、规格型号、批次号、供应商、数量等信息，检验员进行初步核对。

4.检验实施

4.1检验流程

物料到货→仓库接收与初核→通知检验→检验员准备→抽样→实施检验（外观、尺寸、性能等）→记录检验数据→判定结果→合格入库/不合格处置。

4.2抽样原则

检验员应根据物料的特性、批量大小、重要程度及质量稳定情况，按照既定的抽样方案（如GB/T2828.1或其他双方约定的标准）进行抽样。

对于关键物料、新产品或质量不稳定的物料，可适当增加抽样比例或进行全检。

抽样应具有代表性，应从整批物料的不同部位随机抽取。

4.3外观与包装检验

包装检验：检查外包装是否完好无损，有无潮湿、破损、污染等情况；包装标识是否清晰、完整，是否与采购订单及物料信息一致（如品名、规格、型号、批号、生产日期、供应商名称或标识等）。

外观检验：在适宜的光照条件下，检查物料表面是否有锈蚀、氧化、划痕、变形、裂纹、毛刺、砂眼、色差、污渍等缺陷；对于有镀层或涂层的物料，检查其覆盖是否均匀、附着是否牢固。

4.4数量检验

核对实际到货数量与采购订单、送货单是否一致。

对于有明确包装数量的物料，可采用点包或按标准包装数量折算的方式进行数量确认；对于散装或特殊物料，可采用称重、计数等方式。

4.5性能与特性检验

文件核对：检查供应商提供的质量证明文件（如COC、COA、材质报告、测试报告等）是